5S改善事例:現場のレイアウト変更

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
完成品が現場に溢れてしまい見栄えが悪かった為
(どうなった)
完成品置き場を大きくした為、完成品が作業場に溢れなくなった
1カ月あたり:200秒削減 200円削減

【専門家コメント】

完成品置き場が狭く完成品が現場にあふれてしまって見栄えが悪く
さらに作業の効率性も低い状況から
完成品置き場を大きくし工場のレイアウトを変更することで
移動のムダを削減した事例ですね。

移動はお金を生み出すことがないため一番に削減したいムダです。
そのムダを削減し生産性の向上に起用できたことは
とても素晴らしい改善内容だと感じました。

改善活動お疲れ様でした。

さて、今後のさらなる改善への提案ですが、
この写真で見るとレイアウトの変更はされているようですが、
せっかくレイアウトを変更したのであれば定位定品定量の3定の仕組みを
必ず現場に落とし込んでいただければと思います。

完成品置き場を大きくしただけでは、
またそこにいろいろな物が置かれてしまい
完成品置き場が狭くなってしまう可能性があります。

残念ながら現場の状況が分からないので何とも言えないのですが、
何がどこにどれだけ存在すればいいのか、3定の仕組みをしっかりと
構築していただければと思います。

では、次のさらなる改善報告をお待ちしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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