【ビフォー】ライン内に置くものを決めず置いていた
【アフター】Ａ～Ｊまで区画を分け、置くものを決めマップを作製した
【結果／効果】
（なにが）
探すムダが
（どうなった）
1日平均で60秒短縮×月間10日発生
1カ月あたり：600秒削減 600円削減
【専門家コメント】
製品部品置場全体の区画分けを行い、何がどこにあるかをマップ化して
誰もが迷わない仕組みを作った、大変素晴らしい改善事例ですね。
ビフォーの状態では、床面に一応のラインはあるものの
「ライン内に置くものを決めず置いていた」ため、
空いているスペースにコンテナが乱雑に積み上がり、
奥の物が見えなくなったり、必要な部品を探すために手前のコンテナを移動させたり、
大きな「探すムダ・動かすムダ」が発生していました。
今回、アフターのようにA〜Jまで区画を分け、置くものを決めマップを作製したことで、
現場の景色が劇的に変わりました。
床面には「A」「B」「D」といった番地（アドレス）が明確にペイントされ、
コンテナが通路を塞ぐことなく整然と並んでいます。
さらに素晴らしいのは、全体の配置を網羅した「製品部品置場マップ」を作成して
掲示した点です。
これにより、ベテランだけでなく、新入社員や他部署の人でも
「目的の部品がどこにあるか、空いている場所に何を戻すべきか」が
0秒でわかるようになっています。
現場のレイアウトという大きな枠組みに対して、
マップ化まで落とし込んだ皆様の論理的なアプローチと実行力には
深く感銘を受けました。
大変な改善活動、本当にお疲れ様でした。
さて今後のさらなる改善に向けてですが、
仕組みとしてはすでに完璧なレベルに達していますので、ここからさらに一歩踏み込んで「維持管理の容易化（清潔・習慣化）」と「安全」の視点からブラッシュアップを検討していただければと思います。
作成された素晴らしい「製品部品置場マップ」は色分けがされているようです。
もし可能であれば、実際の床面の区画（あるいはコンテナ自体）にも
マップと同じ「色」のテープやラベルを施してみてください。
文字（A〜J）の認識に加え、「色の視覚効果」が加わることで、
直感的に正しい場所が判断できるようになり、
戻し間違いを極限までゼロに近づけることができます。
「場所とマップの見える化」という素晴らしい基盤ができましたので、
次は、より直感的に維持できる仕組みへ。
皆様の現場であれば、さらに洗練されたスマートな
倉庫管理が実現できると確信しています。
引き続き頑張ってください。
次回のさらなる改善事例も楽しみにしております。
