【ビフォー】 未使用時工場の端に置いており通路を狭めていた
【アフター】置場を変更し各台車の定数を設定した
【結果／効果】
（なにが）
出し入れの時間が
（どうなった）
1日平均で60秒短縮×月間10日発生
1カ月あたり：600秒削減 600円削減
【専門家コメント】
未使用の台車を工場の端にバラバラに置いていたことで、
通路を狭めてしまい、奥の台車を出すのにも
手間がかかっていた状態を、
置き場の場所を見直し、さらに定数を設定して
整然と配置することで、出し入れのムダをなくした
とても効果的な改善ですね。
作業効率の向上と通路の安全確保の両方に
つながる、非常に価値の高い取り組みです。
気づいて実行してくれたことに感謝します。
ありがとうございます。
このような「モノの定位置・定量管理」は、
5Sの“整頓”の中でも特に重要な考え方で、
誰でも迷わず使える職場づくりに直結します。
次の改善視点としては、
その定位置と定数のルールが確実に守られるように、
“しつけ”や“清潔”のしくみを加えていくことです。
たとえば
・台車ごとの形跡表示（輪郭や番号の表示）
・置き場所の定期チェックルール
・定数超過時の一時保管ルールの明確化
などを取り入れると、改善の効果が
さらに安定して継続できるはずです。
今回の改善をベースに、他の共用物にも
同様の整頓ルールを展開してみてください。
次の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
通路確保と作業効率の向上という2つの大きな効果を生んでいる。全員が使う台車であるため波及効果も高い。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
「定位置・定数管理」は整頓の王道の仕組み。ただし、定数を明確に設定した点は現場での実効性が高い。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
置き場を見直し、定数を設定するのに検討は必要。大掛かりではないが、調整に時間を要する改善。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
台車が乱雑に置かれる状態を防止できる仕組み。輪郭表示や点検ルールが加わればさらに上位評価へ。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
定位置・定数の仕組みはあるが、運用ルール（形跡表示・点検・超過対応）が未整備。仕組み化すればAレベルに成長可能。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 置き場（台車）
発展ポイント
- 台車ごとに形跡表示（番号や枠線）を入れて定位置を明確化
- 定期的な点検ルールを設定し、乱れを未然防止
- 定数を超える場合の一時置きルールを周知して混乱防止
👉 今回は Bランク（60点） の改善。
「形跡表示」や「点検ルール」を加えれば Aランク以上 に発展できる内容です✨。
