この事例は、倉庫の製品部品置場に品名と最大数量の看板を掛けた整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、看板のルールを床面や壁とつなげること。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 倉庫 |
| 改善対象 | 仕掛品／完成品（製品部品置場） |
| 専門家評価 | Aランク（68点。Aは66〜80点） |
| 効果 | 聞くムダが減った。1日平均15秒短縮×月20日発生で、1カ月あたり300秒（300円）の削減（改善報告の試算） |
改善前の状態（Before）
改善前は、置場に置くものは決まっていましたが、何を何個置くかの表示がありませんでした。床面には黄色の区画線（定位置）がありますが、そこに何を何個（何段）置いてよいかの基準がありません。担当者以外の人が見ると、今ある状態が正しいのか、多すぎるのか少なすぎるのかが判断できず、過剰在庫や、高く積みすぎることによる安全上のリスクにつながります。
改善内容（After）
看板の横に、レーンごとの看板を掛け、何を何個置くかを表示しました。品名だけでなく、「（最大5段6列）」のように具体的な数量まで書いてあります。
専門家コメント
製品・部品置場において、「何を」「どれだけ置くか」のルールを看板として吊り下げ、誰にでも分かるようにした素晴らしい改善事例ですね。
ビフォーの状態では、床面に黄色の区画線（定位置）はあるものの、そこに「何を何個（何段）置いてよいか」の基準が明示されていませんでした。これでは、担当者以外の人が見たときに、今ここにあるものが正しい状態なのか判断できず、過剰在庫や、高く積み上げすぎることによる安全上のリスクにつながります。
今回、レーンごとに看板を設置し、品名だけでなく「（最大5段6列）」といった具体的な数値（定量）まで明記されたのが本当に素晴らしいです。これにより、フォークリフトの運転手も「何段まで積んで安全か」が迷わず判断でき、現場の安全と規律が同時に向上する仕組みだと感じました。「なんとなく置く」を排除し、ルールを明確に形にされた見事な取り組みです。改善活動お疲れ様でした。
5S改善評価：合計68点（Aランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 16点 |
| （2）改善の独自性 | B | 12点 |
| （3）改善の難易度 | B | 12点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | B | 12点 |
| 合計 | A | 68点 |
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：改善報告の試算では、1日平均15秒短縮×月20日で1カ月あたり300秒（300円）の削減。時間の数字は小さいが、過剰在庫と積みすぎの安全リスクを同時に抑え、フォークリフトの運転手も安全な段数を迷わず判断できる。「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：置場に品名と数量を表示する方法は、整頓の標準的な発想。ただし、品名だけで終わらず「最大5段6列」まで定量で示した点は実用的。「標準的に発想ができる改善」と評価する。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：レーンごとに置く数量を決め、看板を作って掛ける作業が必要だが、大がかりな工事ではない。「標準的な時間でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：何を何個置くかが決まり、担当者以外でも過不足を判断できるため、積みすぎが起きにくい。ただし、看板は上部にあり、荷物を出し入れする運転手の視線の先（床面や壁）にはまだ表示がない。「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）
理由：誰でも守れるルールが看板として示され、標準化まで進んでいる。看板の見直しや、守られているかの点検の手順は改善報告に記載がなく、これからの課題。「皆が守るべき標準化まで進めた改善」と評価する。
この事例を自社で真似する手順
以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。
- 置場で、置くものは決まっているのに、何個（何段）置くかが決まっていないレーンを探す
- レーンごとに、置く品名と最大数量を決める。積む段数は、安全に関わるので、安全の担当者やフォークリフトを使う方と一緒に確認する
- 品名と最大数量（例：最大◯段◯列）を書いた看板を、レーンごとに作って掛ける
- 担当者以外の人にも見てもらい、過不足が判断できるか確かめる
Sランクに近づくための次の一歩
上部の看板で、ルールは見える化されました。次に考えたいのは、フォークリフトの運転手の視線に合わせた、床面や壁との連動です。運転手は荷物を出し入れするとき、主に床面と荷物の高さを見ています。清潔レベルで上位を取るには、看板を見上げて確認する「気をつける」に頼らず、作業の動きの中で自然に限界が分かる、「未然防止」の視点が要ります。
- 床の黄色いレーン内にも「最大5段」などの文字をペイントする
- 壁や柱の「5段目の高さ」の位置に、これ以上積まない線（レッドライン）を1本引く
こうすると、上を見上げなくても、積んでいく途中で「これ以上はルール違反だ」と視覚的に分かります。ルールの明記の次は、動作に溶け込む限界線の見える化です。床面のペイントや壁への線の位置は、設備・安全の担当者と確認してから決めましょう。
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