【5S 整頓事例】製品部品置場をA〜Jに区画分けしマップ化｜評価Aランク（倉庫）

この事例は、製品部品置場をA〜Jの区画に分け、置くものを決めてマップ化した整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、床とマップの色合わせ。

改善前の状態（Before）

改善前は、ライン内に置くものを決めず、置いていました。床面には一応のラインがあるものの、空いているスペースにコンテナが乱雑に積み上がり、奥の物が見えなくなっていました。必要な部品を探すために手前のコンテナを移動させるなど、「探すムダ」と「動かすムダ」が発生していました。

改善内容（After）

置場全体をA〜Jまで区画に分け、置くものを決めて、マップを作製しました。床面には「A」「B」「D」といった番地（アドレス）が表示され、コンテナが通路を塞がず並んでいます。全体の配置をまとめた「製品部品置場マップ」も作成し、掲示しています。

専門家コメント

製品部品置場全体の区画分けを行い、何がどこにあるかをマップ化して、誰もが迷わない仕組みを作った、大変素晴らしい改善事例ですね。

床面のアドレスと、全体の配置をまとめた掲示マップにより、ベテランだけでなく、新入社員や他部署の人でも、「目的の部品がどこにあるか、空いている場所に何を戻すべきか」が0秒で分かるようになっています。現場のレイアウトという大きな枠組みに対して、マップ化まで落とし込んだ論理的なアプローチと実行力には、深く感銘を受けました。大変な改善活動、本当にお疲れ様でした。

5S改善評価：合計68点（Aランク）

16＋12＋16＋12＋12＝68点で、Aランク（66〜80点）です。

（1）成果の大きさ：A（16点）

理由：時間の削減は1日60秒（月10日）と小さいが、探すムダと動かすムダがなくなり、コンテナが通路を塞ぐ状態も解消した。新入社員や他部署の人でも迷わない。「やや大きい成果」と評価する。

（2）改善の独自性：B（12点）

理由：区画分けとアドレス表示は、整頓の基本に沿った取り組みで、標準的に発想できる。マップまで作って掲示した点が丁寧な工夫。「標準的に発想ができる改善」と評価する。

（3）改善の難易度：A（16点）

理由：置場全体のレイアウトを考え、A〜Jの区画ごとに置くものを決め、マップに落とし込むには、そこそこの時間がかかる。「そこそこ時間をかけた改善」と評価する。

（4）清潔レベル：B（12点）

理由：区画とマップで、同じ状況なら乱雑な置き方は起きにくい。ただし、戻し間違いを構造で防ぐ工夫（色合わせなど）は、これから。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。

（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）

理由：区画と置くものを決め、マップを掲示して、皆が同じ基準で戻せる標準化まで進めている。点検や見直しの仕組みは、これから。「皆が守るべき標準化まで進めた」段階と評価する。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

1. 置場で、ラインの内側に何を置くか決まっているか確認する
2. 置場全体を区画に分けて、区画ごとに記号（この事例はA〜J）を付ける
3. 区画ごとに、置くもの（品名・コンテナ）を決める
4. 床に、番地（アドレス）を表示する。通路を塞がないレイアウトにする
5. 全体の配置をまとめたマップを作り、見やすい場所に掲示する

Sランクに近づくための次の一歩

専門家は、仕組みとしてはすでに高い水準にあるとしたうえで、維持管理の容易化（清潔・習慣化）と安全の視点からのブラッシュアップを提案しています。マップは色分けされているようです。もし可能なら、実際の床の区画、あるいはコンテナにも、マップと同じ色のテープやラベルを付けてみてください。

• 床の区画（またはコンテナ）に、マップと同じ色のテープやラベルを付ける
• 文字（A〜J）の認識に色の視覚効果を加え、直感的に正しい場所が分かるようにする

戻し間違いに気づいて直す「後追い」を、間違えにくい表示で先に防ぐ「未然防止」の仕組みです。専門家は、戻し間違いを極限までゼロに近づけられるとしています。場所とマップの見える化という基盤があるので、次はより直感的に維持できる仕組みを目指しましょう。

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