【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
通路がないので部品を出すのが困難だった
（どうなった）
部品の出し入れがスムーズにできるようになった
【専門家コメント】
部品を種類別には配置していたものの、
通路が確保されていなかったために
台車を奥まで入れられず、出し入れが困難だった状態を、
部品置き場を整理整頓して通路を確保することで、
台車でスムーズに作業できるようにし、
在庫の見える化にもつながった改善ですね。
動線の改善は作業効率に直結するだけでなく、
安全面でも非常に効果のある取り組みです。
実行してくれたことに感謝します。ありがとうございます。
このような「動線を意識したレイアウト改善」は、
5Sの“整頓”と“清掃”の要でもあり、
使いやすさと管理のしやすさを両立させる
とても良い視点です。
次の改善視点としては、
確保した通路が今後もふさがれないようにする
“清潔”や“しつけ”の仕組みづくりです。
たとえば
・通路にラインを引いて明示する
・物を置いてはいけない旨の表示を設置する
・定期的に通路をチェックするルールを設定する
などを取り入れることで、
今回の改善効果を安定して維持できます。
この取り組みをきっかけに、
他のエリアの動線やレイアウトも見直していきましょう。
次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
台車の動線が改善され、作業効率だけでなく安全性も大幅に向上した。さらに在庫の見える化にもつながり、多方面に効果を発揮している。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
通路を確保するレイアウト改善は比較的標準的な発想。ただし「作業効率＋安全性＋在庫の見える化」という複合的な効果を同時に得ている点が評価できる。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
整理整頓と配置換えが中心で、作業時間は標準的（30分～1時間程度）と考えられる。特別難しい内容ではない。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
通路を確保することで一時的に改善はされたが、維持する仕組み（ライン表示・ルール化）がない場合、再びふさがれるリスクが残る。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現時点では通路確保の「仕組み化」が弱い。ルールや表示、定期点検などを取り入れることで全員に習慣として根づくとさらにレベルアップする。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整理・整頓
- ②改善場所： 倉庫・工場
- ③改善対象： 通路・置き場
発展ポイント
- 通路に 枠線やカラーライン を引き、視覚的に明示
- 「物を置かない通路です」といった 表示を追加
- 定期チェックルール を設定して、清潔・しつけのレベルに昇華
👉 今回は Bランク（60点） の改善でした！
「安全性と効率の両立」という大きな成果が得られており、あと一歩、ルール化や仕組み化を追加すれば Aランク以上 に届きますね✨
