5S改善事例:バリスター加工

【ビフォー】何もしないで商品をバリスターに入れる

【アフター】左側に当て板付けて入れる

【結果/効果】

(なにが)
すんなりとなかなか入らない
(どうなった)
1日1600秒×2回+800秒×1回=4000秒
1カ月あたり:4000秒削減 4000円削減

【専門家コメント】

これまでは何もしないで商品をバリスターに入れていたため
なかなかすんなりと機械に入らなかった状態から、
左側に当て板を付けることで商品をすんなりと
バリスターに入れる事ができるようにした事例ですね。

何か物を固定したりあてがったりするときに
このような当てを取り付けることで、
一気に作業性がアップする典型的な改善事例ですね。

素晴らしい改善事例をありがとうございました。

さて、今後に向けての改善提案ですが、
ぜひ横展開をお願いできればと思います。

このようなちょっと面倒くさいなと思う作業というのは
結構あちこちの現場にあるはずです。

ぜひ、今回の改善を実施しようと考えたその眼力で
ちょっと面倒な作業をたくさん見つけていただければと思います。
ちょっとした工夫で作業性が向上することは、
工場全体の生産性を上げる一番のポイントだと私は思っています。

頑張ってくださいね。

では、更なる改善活動の報告をお待ちしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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