【5S 清潔事例】センサーでズレを検知し溶接の不良を未然に防止｜評価Sランク（工場）

この事例は、センサーでズレを検知し、ズレたまま溶接しないようにした清潔事例で、専門家評価はSランク（84点）。不良を出す前に止める未然防止が特長。

改善前の状態（Before）

改善前は、2枚を重ねて溶接する際に、下側の部品がピンに入らず、ズレが発生している状態でした。

改善内容（After）

センサーを取り付け、ズレが発生している場合は機械が作動しないようにしました。不良品が発生する前に機械を止めることで、不良の発生を未然に防いでいます。

専門家コメント

改善前は、2枚重ねて溶接する際に、下側の部品がピンに入らずズレが発生している状態でした。そこでセンサーを取り付けることによって、ズレが発生している場合は機械が作動しないようにして、不良品の発生を未然に防ぐようにした改善ですね。

不良が出る前にストップをかける仕組みを導入する、まさに5Sでいう「清潔＝未然防止」の好例です。現場の品質を守るうえで、非常に有効な工夫だと思います。ありがとうございます。

次に考えたいのは、このズレ自体を発生させないための根本対策です。例えば、部品の位置決め方法や治具形状の改善、部品供給時の置き方・方向の統一化など、整理・整頓の視点から見直すと、さらに効果的です。「ズレが起きない状態」を作れれば、センサーはあくまで保険として働き、より安定した生産が可能になります。

5S改善評価：合計84点（Sランク）

5項目の合計は、16＋16＋12＋20＋20＝84点で、Sランク（81点以上）にあたります。清潔と習慣が最高位で、「人の注意に頼らず、設備側で不良を止める」点が、Sの決め手です。

（1）成果の大きさ：A（16点）

理由：ズレによる不良品の発生を完全に未然防止でき、品質面・コスト面の損失を大幅に削減できる。生産性向上や安全性への波及効果は限定的なためA。「やや大きい成果」と評価する。

（2）改善の独自性：A（16点）

理由：センサーを活用して「不良が発生する前に機械を停止する」という発想は、高度な予防的改善。人の注意や点検に頼らず、設備側で制御している。「やや発想が困難な改善」と評価する。

（3）改善の難易度：B（12点）

理由：センサーの選定・設置・配線・制御ロジックの設定に、ある程度の技術と作業時間が必要。「標準的な時間でできた改善」と評価する。

（4）清潔レベル：S（20点）

理由：不良品が発生する前に機械を停止させる仕組みは、「清潔＝未然防止」の最上位。不良の流出を100％防げる構造であり、清潔レベルの最高位の、問題を未然に防止できる仕組みと評価する。

（5）習慣（しつけ）レベル：S（20点）

理由：設備による自動検知は、作業者の意識や経験、その日の体調に左右されず、誰が担当しても同じ精度でズレを止める。「気をつける」という人の努力に頼らず、仕組み自体が習慣（しつけ）の役割を担っている状態であり、習慣レベルの最高位にふさわしい。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

1. 部品の置き間違いやズレで、不良が出る工程を洗い出す
2. ズレを検知できる位置を決め、センサーの取り付けを検討する。選定・配線・制御の設定は、設備・安全の担当者や設備の専門家と確認して決める
3. ズレを検知したら、機械が作動しない条件にする
4. わざとズレた状態で試し、確実に止まるかを確かめる
5. 止まった回数を記録し、ズレの発生状況を把握する

Sランクを保つための次の一歩

不良を出す前に止める仕組みで、Sランクに届きました。この評価を保つには、センサーを「保険」と位置づけ、ズレの発生原因そのものをなくす根本改善に進むことです。止める仕組みは強力ですが、ズレが起きるたびに機械が止まれば、生産は安定しません。起きてから止める仕組みから、起きない構造へ、未然防止を一段深めます。

• 位置決めピンや治具の形状を改善する
• 部品を供給するときの置き方・方向を統一し、ガイドを設ける
• 振動や衝撃によるズレを防ぐ構造を加える
• センサーの点検・調整・清掃を、維持管理として定める

原因が減れば、センサーは念のための備えになり、より安定した生産が可能になります。

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更新履歴

2026-09-27 評価基準の再確認によりSランクに更新

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