【ビフォー】切り替え等の移動の際に当たり損傷する事があった
【アフター】足元に赤テープで囲いをし、注意看板を貼り付けた
【結果／効果】
（なにが）
リフトに乗っていると死角になりやすい部分に当たり
修繕するムダな時間
（どうなった）
無くなった
1日平均で300秒短縮×月間5日発生
1カ月あたり：1500秒削減
金額効果は1500円
【専門家コメント】
リフトに乗っていると切り替え時などの移動中に
死角になりやすい箇所があり、設備に接触して
損傷することがあったという状態を、
足元に赤テープで囲いを設け、さらに「頭上注意」の
注意看板を設置することで、危険箇所を
視覚的に認識できるようにした改善ですね。
作業者の安全意識を高めると同時に、
設備損傷の防止にもつながる非常に効果的な
改善です。実行してくれたことに感謝します。
ありがとうございます。
このような「見える化によるリスク回避」は、
5Sの“清潔”の考え方にもつながり、
未然防止の視点を職場に根づかせるうえで
非常に重要な取り組みです。
次の改善視点としては、
この注意表示や赤テープが継続的に
正しく機能し続けるような“しつけ”の仕組みです。
たとえば
・テープの剥がれや看板の劣化を定期点検する
・新しく配置変更があった場合の再確認ルール
・注意喚起を全員に周知し、安全行動の習慣化を図る
などの仕組みを加えることで、
今回の改善が長く効果を発揮するはずです。
この改善をきっかけに、他にも「ヒヤリ」とした経験や
見逃されがちな危険箇所がないか、
職場全体で見直してみてください。
あなたの次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
設備損傷防止と作業者の安全確保に直結するため成果は大きい。事故や修繕コストを未然に防ぐ点で非常に価値がある。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
赤テープや注意看板による危険表示は一般的だが、ピクトグラムを併用して直感的に理解できる工夫は一歩進んだ改善。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
テープ貼りや看板設置の作業は短時間で可能。労力やコストは大きくないため難易度は中程度以下。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
危険箇所を明示することで同じ状況での事故を防げる。ただしテープの剥がれや看板の劣化で効果が弱まる可能性があり、維持管理が前提。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
改善そのものは明確だが、運用ルールや定期点検を徹底しないと徐々に形骸化する恐れがある。周知・点検体制が整えばさらにレベルアップ可能。
総合評価
- 合計点数：56点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 清潔（リスク未然防止）
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 通路・設備
発展ポイント
- テープや看板の 定期点検スケジュール化
- ピクトグラムのサイズや配置を工夫して 死角でも見やすい表示 に改良
- 安全教育やKY（危険予知）活動と連動し、注意喚起を習慣化
- 他の「ヒヤリハット箇所」にも横展開して 安全管理の統一ルール化
👉 今回の改善は Bランク（56点） ですが、
定期点検と周知・教育を加えることで Aランク以上 へ高められます✨。
