【ビフォー】外周全てサンダーでパリ取りをしていた
【アフター】長手方向はバリマスターでバリ取りをするようにした
【結果／効果】
（なにが）
清掃時間の短縮粉塵を13.4％に削減
作業時間の短縮30％の削減
疲労の軽減30％に削減
（どうなった）
清掃時間1日20秒短縮
1日平均で60秒短縮×月間20日発生＝1200秒
1カ月あたり：1200秒削減 1200円削減
【専門家コメント】
外周すべてをサンダーでバリ取りしていたため、
大量の粉塵が発生し、その清掃に多くの時間を
取られていたという問題に対し、
長手方向のみバリマスターへ切り替えることで、
粉塵の発生量を大幅に削減し、清掃時間まで
短縮できたという非常に効果的な改善ですね。
作業のやり方自体を見直すという視点は、
まさに5Sの中でも“清掃”と“清潔”の
レベルを高める優れた取り組みです。
ありがとうございました。
次に考えてみてほしいのは、
この改善後の作業手順や使用工具が
「誰でも同じようにできる状態」になっているか？
という“しつけ”の視点です。
たとえば
・バリマスター使用手順の標準化
・使用条件や使用箇所の明確化
・工具の保管場所や整頓状態の管理
などをルール化することで、改善の効果が
継続的に維持されるはずです。
今回のように「発生源対策」を起点に、
職場全体の快適さと効率を高めていきましょう。
次回の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：S（20点）
理由：
粉塵の発生量を大幅に削減し、清掃時間も短縮。作業環境の改善だけでなく、生産効率や安全面にも波及効果がある非常に大きな成果です。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：
「外周すべてサンダー」から「長手方向のみバリマスター」という切替は発想力が必要で、現場の実態に即した工夫。完全な独創性ではないが高い評価。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
工具の選定・使用条件の確認が必要で一定の検討時間を要するが、現場導入自体は比較的スムーズにできる。標準的な難易度。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：
粉塵という汚れの発生源を抑えた点で「再発しにくい」改善。ただし、完全ゼロではなく、残る作業部分に粉塵が出るためSには一歩届かずA評価。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現状は「やり方を変えた」段階に留まる。バリマスターの使用条件や手順が標準化されていないため、作業者によってブレる可能性あり。マニュアル化・ルール化が必須。
🧾 総合評価
- 合計点数：72点
- 5Sレベル：A
📌 改善の区分
- 改善の種類： 清掃・清潔
- 改善場所： 工場
- 改善対象： 治具／刃具
💡 発展ポイント
- バリマスター使用手順をマニュアル化し、誰でも同じ品質で作業できるようにする
- 使用箇所・条件を明示して作業ブレを防ぐ
- 工具の保管・点検ルールを整え、清潔な状態を維持する
👉 今回の改善は Aランク（72点）。
「発生源対策」という強い改善力を持っています。次は “標準化・しつけ” の仕組み化 を取り入れれば、Sランク改善に成長できます✨。
