5S改善事例:スムーズな作業を行うため専用のハンマーを設置

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
ハンマー1つを2つの場所で使用
工程ごとにハンマーを設置したのでスムーズな作業ができる
1回2秒短縮
日 2秒×280台=560秒
月 15回×560秒=8400秒
1カ月あたり:8400秒削減 8400円削減

【専門家コメント】

工程の変更にともなって発生した「道具の持ち運び・移動のムダ」を、
道具を増設することで根本から解決した素晴らしい改善事例ですね。

ビフォーの状態では、ハンマー確認の工程が増えたにもかかわらず
1つのハンマーを使い回していたため、左右の離れた場所へその都度持ち運ぶ、
あるいは探すという「歩行と動作のムダ」が発生していました。

今回、「工程ごとに1つずつハンマーを常設」したことで、
移動の手間が一切なくなり、コメントにある通り「スムーズな作業ができる」状態へと
見事に進化しています。
道具を共有化するのではなく、あえて個別に配置することで作業のリードタイムを
短縮させるという、非常に実践的で効果的な判断だと感じました。

変化した現場の状況に素早く適応し、作業者のやりやすさを最優先に考えた
素晴らしい取り組みですね。
改善活動お疲れ様でした。

さて今後のさらなる改善に向けてですが、
それぞれの作業台にハンマーが配置されて非常に作業しやすくなりましたが、
まだ「置く場所(定位置)」の明確な目印がないようです。

そこで、さらにここから一歩踏み込んで、それぞれのハンマーの
「姿置き」や「専用ホルダーの設置」を検討していただければと思います。

台の上にハンマーの形をしたシールを貼る、あるいは手元に引っかけるフックを
設けることで、使ったあとに「無意識でも必ず同じ場所に戻る」という
整頓の基本を定着させることができます。

「道具の配置」の次は、いつでも迷わず手に取れる「定位置の見える化」に向けて
ぜひもう一工夫加えてみてください。

引き続き頑張ってください。

さらなる改善事例をお待ちしております。

この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。

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