この事例は、奥に入り込んで取りにくかった小さな工具をマグネット保管に変えた整頓事例で、専門家評価はBランク（48点）。探さず、すぐに取り出せるようになった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 工具／備品 |
| 専門家評価 | Bランク（48点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 小さな工具を探さず、すぐに取り出せるようになった。取り出しが2秒から0秒に。1日2人×10回×2秒＝40秒、月20日で800秒、1カ月あたり800円の削減（改善報告の試算） |
改善前の状態（Before）
長い工具は取り出せても、小さな工具が奥に入り込んでしまい、取り出しにくい状態でした。使うたびに、奥から小さな工具を探して取り出す手間がかかっていました。
改善内容（After）
収納方法を、マグネット式の保管に変更しました。小さな工具も探さず、すぐに取り出せるようになり、戻しやすくもなりました。
専門家コメント
長い工具は取り出せても、小さな工具が奥に入り込んでしまい、取り出しにくかったという状態を、収納方法をマグネット式保管に変更することで、探さずすぐに取り出せて、戻しやすくもなった、とても実用的でありがたい改善ですね。
小さな不便を見逃さずに着目し、誰にとっても使いやすい仕組みに変えてくれたこと、本当にありがとうございます。
このような「使いやすさ＝整頓」の工夫は、作業の流れを止めないだけでなく、工具の紛失や置き忘れも防ぐ効果があります。
次の改善視点としては、このマグネット保管が継続的に“清潔”で“乱れない”状態を保てるかどうかです。たとえば、
- 貼り付け位置のラベル表示を加える
- 定期的にマグネットの保持力を確認する
- 工具の並び順を最適化して見やすくする
といった工夫を取り入れることで、より高いレベルの整頓が実現できます。
今回の取り組みをスタートとして、ぜひ他の工具収納にも応用してみてください。あなたの次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価：合計48点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | B | 12点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | C | 8点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 48点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：探す・取り出す手間をなくし、効率化につながった。ただし対象範囲は限定的なため、生産全体への影響は中程度と判断。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：マグネット保管自体は一般的な方法だが、「小さな工具が奥に入り込む不便さ」に着目して適用した点は現場ならではの発想。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：マグネットの設置や配置替えは比較的簡単で、短時間で実施可能。難易度は高くない。
（4）清潔レベル：C（8点）
理由：現時点では乱れを防げるが、マグネットの劣化や保持力低下があると再び乱雑になる可能性あり。点検ルールが加わればA評価に近づく。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：戻し位置のラベルや並び順ルールがなければ、人によって置き方がばらつく可能性がある。仕組み化すればB以上へ発展可能。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
合計48点のこの事例は、Bランクの入り口にいます。点数だけを見ると控えめですが、整頓の大切な考え方がしっかり入った改善です。特に次の4点を評価したいと思います。
- 小さな不便を見逃さなかった。長い工具は取り出せるのに、小さな工具だけが奥に入り込む。この「一部だけの使いにくさ」に気づいたことが、現場ならではの視点です
- 「探さない」状態を作った。取り出しが2秒から0秒に。1回はわずかでも、1カ月で800秒（改善報告の試算）になります
- 戻しやすくもした。戻しやすい置き場は、乱れにくい置き場です。専門家も、紛失や置き忘れを防ぐ効果を評価しています
- 誰にとっても使いやすい仕組みにした。人の慣れに頼らず、収納方法そのものを変えて解決しています
整頓の3定（定位・定品・定量）で見ると、マグネットで置き場が決まったのは「定位」への一歩です。「どの工具をどこに付けるか（定品）」が加われば、さらに上がります。
あと18点でAランク。清潔・習慣・成果を上げる
合計48点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと18点です。1項目を1段階上げると+4点、2段階で+8点なので、1つの項目だけでは届きません。専門家の評価理由をもとにすると、次の順で上げていくのが現実的です。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 成果 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|---|
| 現在 | C（8点） | C（8点） | B（12点） | 48点 | B |
| 保持力の点検ルールを加え、清潔をAに | A（16点） | C（8点） | B（12点） | 56点 | B |
| 戻し位置のラベル・並び順を決め、習慣をAに | A（16点） | A（16点） | B（12点） | 64点 | B |
| 他の工具収納にも展開し、成果をAに | A（16点） | A（16点） | A（16点） | 68点 | A |
清潔と習慣で64点まで進み、あと2点が残ります。成果の評価理由は「対象範囲は限定的」なので、専門家のすすめどおり他の工具収納にも応用して範囲を広げれば、Aランクに届きます。
「戻し方のばらつき」と「保持力の低下」を、起きる前に防ぐ
工具が落ちていた、別の場所に付いていた、と気づいてから直すのは「後追い」です。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて戻す」に頼らず、表示と点検の仕組みで、乱れが起きない状態を目指します。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み |
|---|---|
| 戻す位置が人によってばらつく | 貼り付け位置にラベルや輪郭表示を加え、誰でも正しく戻せる状態にする（専門家の発展ポイント） |
| マグネットの保持力が落ち、工具がずれる・落ちる | 保持力を定期的に点検するルールを設定する（専門家の発展ポイント） |
| 並びが見にくく、また探す時間が生まれる | 工具の使用頻度やサイズに応じて並び順を最適化する（専門家の発展ポイント） |
| 工具が戻っていないことに気づかない | （例）終業時に輪郭表示を見て、欠けている工具がないかを確かめる手順を決める |
（例）の案は改善報告にない内容です。マグネットの取り付け場所や強さを変える場合は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。決めたやり方を写真付きの標準書にしておけば、他の工具収納へ展開するときにもそのまま使えます。
関連する5S活動の事例
同じ工場の工具・置き場の整頓に関する、Aランクの事例です。
