【ビフォー】何が入っているか分からない
【アフター】ラベルで表示した
【結果／効果】
（なにが）
何も表示されてなかった
（どうなった）
1日平均で5秒削減×月間20日発生
1カ月あたり：100秒削減 100円削減
【専門家コメント】
ドリルとタッパーが引き出し内で
バラバラに入っていたために、
毎回必要な工具を探す手間がかかっていた状態を、
種類別に整理して適切な位置に配置し、
さらに各引き出しにラベル表示を加えることで、
誰でも一目で把握できるようにした改善ですね。
探すムダをなくすことで作業効率が上がり、
工具の扱いも丁寧になるといった、
多方面に良い影響がある改善です。
実行してくれたことに感謝します。
ありがとうございます。
このような“見てわかる整頓”は、
5Sの中でも整頓と清潔のレベルを高める
とても大切な取り組みです。
次の改善視点としては、
この状態を保つための“清潔”や“しつけ”の
仕組みがあるか？を考えてみてください。
たとえば
・ラベルの定期点検と更新ルール
・工具の使用後の戻し方の明文化
・引き出しごとのチェックリスト作成
といった工夫を加えることで、
今回の改善が継続される仕組みになります。
ぜひその視点を持ちながら、
さらに使いやすい職場づくりに
つなげていってください。
次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：
工具を探す時間がなくなり効率化につながるが、全体の生産性へ与えるインパクトは中程度。ただし現場の快適さ改善には大きな効果あり。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：
「種類別に整理＋ラベル表示」は整頓の基本的手法であり、新規性はやや低め。ただし、気づいて実行に移した点は高評価。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
引き出し整理とラベル貼付は短時間で実行可能。比較的簡単にできる改善。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
ラベルと配置により乱れにくいが、ラベルの劣化や戻し忘れが発生すれば再び混乱する可能性あり。点検・更新ルールを加えればAに近づく。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
使用後の戻し方やチェック体制が整備されていないため、維持が人任せになりがち。ルール化・チェックリスト化すれば確実にレベルアップ。
総合評価
- 合計点数：48点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- 改善の種類： 整頓
- 改善場所： 工場
- 改善対象： 工具／備品
💡 発展ポイント
- ラベルが劣化しないようにラミネート加工や定期点検を実施
- 工具の「使用後は必ず元に戻す」ルールを周知・掲示
- 引き出しごとに点検チェックリストを設けて、乱れが一目でわかる仕組みを追加
👉 今回の改善は Bランク（48点）。
ルール化・維持管理を取り入れることで Aランク以上 に成長できる改善です✨。
