【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
3階まで取りに行かないといけないムダ
（どうなった）
1日平均で60秒短縮×月間4日発生
1カ月あたり：240秒削減 240円削減
【専門家コメント】
作業着を3階の乱雑な場所で保管していたために、
作業員が毎回取りに行く手間や、入荷時の
何往復もの運搬作業が発生していた状態を、
2階へ保管場所を移し、さらにロッカー内を
整理整頓することで、誰もがアクセスしやすく
効率的に管理できるようにした改善ですね。
このように「動作のムダ」「探す手間」に
着目し、場所とモノの最適な関係を考えた改善は、
とても効果的でありがたい取り組みです。
ありがとうございます。
今後の改善視点としては、この新たな
保管ルールが維持されるための工夫が
できているか？をぜひ考えてみてください。
例えば
・ロッカー内に表示を貼る
・人別やサイズ別に区分けする
・入荷や補充の流れを標準化する
といったしかけを取り入れることで、
乱れない＝“清潔”な状態を保つことができます。
今回の改善を起点に、さらに職場の動線や
モノの配置を見直す良いチャンスにもなりますね！
次なる改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
3階から2階に移設したことで移動距離・往復回数が大幅に減り、作業効率が改善。さらに乱雑な保管が解消され、使いやすさが高まった。効果は大きい。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
「場所の移設＋整理整頓」は比較的よくある改善手法。ただし、入荷・補充動線まで考慮した点は一歩踏み込んだ工夫と評価できる。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
保管場所移動には調整やスペース確保が必要で、短時間で終わる改善ではない。標準的～やや高めの難易度。
（4）清潔レベル：C（8点）
理由：
現時点では「移した・整頓した」で終わっており、維持の仕組みは不十分。ラベル表示やサイズ区分、補充ルールを設けることでA以上に成長できる。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
「誰が・どのように管理するか」が定まっていないため、乱れが再発する可能性あり。点検や補充の標準化が必要。
🧾 総合評価
- 合計点数：56点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 工具／備品（作業着）
発展ポイント
- ロッカー内を「人別・サイズ別」に区分けしてラベル表示
- 入荷・補充の手順を標準化し、誰でも同じ流れで管理できるようにする
- 定期的な整頓チェックをルール化して“乱れない仕組み”を実現
👉 今回の改善は Bランク（56点）。
あと一歩、「維持・ルール化」を進めれば Aランク以上 に成長できる取り組みです✨。
