この事例は、計量器を作業スペース側に常設し、準備と片付けのムダをなくした整頓事例で、専門家評価はBランク（51点）。1日平均で約2分の短縮につながった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 工具／備品（計量器） |
| 専門家評価 | Bランク（51点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 計量器を準備するムダ、片付けるムダがなくなった。1日平均で約2分短縮（改善報告による） |
改善前の状態（Before）
以前は、計量器を使うたびに準備し、使い終わったら片付ける必要がありました。計量のたびに「出す」「しまう」の手間が発生していました。
改善内容（After）
計量器を常設の作業スペース側に配置し、計量する部品や材料を近くに置きました。さらに専用の容器やトレイを用意して、使いやすくしました。計量器の置き場所（定位）を決めたことで、準備と片付けの時間そのものが不要になりました。
専門家コメント
以前は計量器を準備し、使用後に片付ける必要がありましたが、計量器を常設の作業スペース側に配置し、計量対象の部品や材料を近くに置き、さらに専用の容器やトレイを用意して使いやすくした改善ですね！
これにより、準備と片付けの時間が不要となり、1日平均で約2分の時間短縮を実現したとのこと。日常作業の手間を省き、効率を向上させる素晴らしい改善です。気づきと実行力に感謝します！
次に考えていただきたいのは、これらの改善が長期にわたり安定して運用されるための仕組みづくりです。いくつかアドバイスさせていただきます。
- 計量器や専用トレイの定期メンテナンス：計量器は日々の使用で汚れたり精度が落ちたりする可能性があります。定期的に清掃や点検を行い、正常に機能しているか確認することで、安定した作業効率を維持することができます。また、専用容器やトレイも同様に汚れや破損を確認し、必要に応じて交換する仕組みを作りましょう。
- 作業スペースのさらなる最適化：今回、計量器や部品を近くに配置したことで時間短縮が実現しましたが、他にも効率化できる部分があるかもしれません。例えば、計量対象の部品や材料が常に適切な量だけ供給されているか、あるいは作業フローに無駄がないかを定期的に確認し、さらなる改善を検討してみてください。
- 標準化と周知の徹底：改善内容を全員が正しく理解し、日々の作業に取り入れられるように、ルールや手順を明確にして、作業者全員に共有することが重要です。例えば、新しい作業手順書を作成したり、定期的な周知の場を設けることで、全員が同じ基準で効率的に作業できる環境を維持することができます。
- 改善後の効果測定とフィードバック：時間短縮が実現したことで、作業効率は向上しましたが、今後も効果が持続しているかを定期的に確認しましょう。また、現場の作業者からのフィードバックを集めることで、さらに改善できるポイントが見つかるかもしれません。状況に応じて柔軟に対応することで、より高いレベルでの改善が期待できます。
今回の改善は、短時間で大きな効果を生み出す素晴らしい取り組みです。継続的な改善と工夫を加えることで、さらなる効率化が進むと思います。今後もこの調子で、職場の改善を進めていってください。次の報告書を楽しみにしています！
5S改善評価：合計51点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 13点 |
| （2）改善の独自性 | B | 11点 |
| （3）改善の難易度 | C | 9点 |
| （4）清潔レベル | B | 11点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 7点 |
| 合計 | B | 51点 |
（1）成果の大きさ：B（13点）
理由：準備と片付けのムダがなくなり、1日平均で約2分短縮した。毎日の作業に効く効果で、専門家も「短時間で大きな効果」と評価している。「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：B（11点）
理由：「使う物を使う場所に常設する」は整頓の基本。ただし、部品・材料を近くに置き、専用の容器・トレイまで用意して、計量の流れをまとめた点に工夫がある。「標準的に発想ができる改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（9点）
理由：計量器の配置換え、部品・材料の置き場の見直し、容器・トレイの用意が中心。所要時間や加工の記載がないため、「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（11点）
理由：常設したことで、しまい忘れや置き場所が分からなくなる場面そのものがなくなり、同じ状況なら再発は起きにくい。ただし、精度や容器・トレイの汚れ・破損を確かめる仕組みはまだない。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（7点）
理由：改善報告には、作業手順書や点検ルールなど標準化の記述がない。専門家も次の課題に「標準化と周知の徹底」を挙げている。「ルール未整備の改善」と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
毎日くり返す小さな手間に目を向け、それを「なくす」ところまで進めた改善です。特に次の3点を評価したいと思います。
- 「早くする」ではなく「やらなくてよくした」。準備と片付けを手早くするのではなく、作業そのものを不要にしました
- 周りもまとめて整えた。部品・材料を近くに置き、専用の容器・トレイを用意して、計量が一か所で完結するようにしました
- 効果を数字で示した。「1日平均で約2分」と報告しているので、効果が続いているかを後から確かめられます
あと15点でAランク。習慣と清潔を引き上げる
合計51点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと15点です。手順書・周知・点検まで回せば習慣はAへ、清掃・点検・交換の基準を決めれば清潔もAへ。さらにほかの計量作業へ広げて成果を1点上げれば、Aランクに届きます。
| 上げ方 | 習慣 | 清潔 | 成果 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|---|
| 現在 | C（7点） | B（11点） | B（13点） | 51点 | B |
| 習慣をAに | A（16点） | B（11点） | B（13点） | 60点 | B |
| 清潔もAに | A（16点） | A（16点） | B（13点） | 65点 | B |
| ほかの工程へ展開 | A（16点） | A（16点） | A（14点） | 66点 | A |
「精度の低下」と「置き場の乱れ」を、起きる前に防ぐ
清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。量り間違いが出てから調べる、容器が壊れてから替える、という「後追い」ではなく、「気をつける」に頼らず起きる前に気づける形にします。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 計量器の精度が落ちても気づかない | 正しく量れるかを確かめるタイミングと方法を決める（例） |
| 専用の容器・トレイの汚れや破損に気づかない | 点検項目と交換基準を決め、点検表で確認する（例） |
| 部品・材料が多すぎる、足りなくなる | 置く量の上限・下限を表示し、「定位・定品・定量」の3定をそろえる（例） |
計量器の点検方法や精度の確認は、設備・品質の担当者と確認しながら進めてください。
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