5S改善事例:アーケード下の整理整頓

【ビフォー】 いらない物がたくさんあった

【アフター】 いらない物を捨てた

【結果/効果】

(なにが)
パレット置き場
(どうなった)
レイアウト変更を行い、より現場に近い場所に製品置き場を変更した
1日平均20秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり:400秒削減 400円削減

【専門家コメント】

改善海道ありがとうございます。

アーケード下という限られた貴重なスペースが、いつの間にか不要品置き場になっていた問題を解決した改善です。
ミラーマット、段ボール、パレットなど「いつか使うかも」と保管していた物品を整理し、本来の製品・仕掛品保管エリアとしての機能を回復させました。

スペース不足は生産計画にも影響を及ぼす深刻な問題です。今回の整理により、適切な在庫配置が可能となり、製品の探索時間削減や品質保持にもつながります。不要品を思い切って処分する決断が、現場の使いやすさを大きく改善しました。

継続的な改善として、定期的な赤紙活動の導入をお勧めします。3ヶ月や半年など一定期間使用していない物品に赤紙を貼り、処分判断を行う習慣をつけることで、スペースが再び圧迫される事態を防げます。全員参加の赤紙デーを設定すると、改善意識も高まるでしょう。

この記事を書いた専門家

製造業に15年勤務の後、2012年に中小企業診断士として開業。ホームページを使ったWEB集客や、リピーターを増やす顧客管理システム活用支援を得意とする。創業者や経営者が自ら IT を使いこなせるように、分かりやすく丁寧なサポートを進めている。

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