この事例は、資材倉庫（1F）の棚を整頓して収納スペースを有効活用した整頓事例で、専門家評価はDランク（24点）。誰でも探せる仕組みが次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 倉庫（資材倉庫1F） |
| 改善対象 | 材料／部品（資材倉庫の棚） |
| 専門家評価 | Dランク（24点。Dは30点以下） |
| 効果 | 収納スペースを有効活用できた |
改善前の状態（Before）
資材倉庫（1F）の棚の整頓に取り組む前の状態です。改善報告には、棚のどこがどう困っていたかの説明はありません。写真は、整頓前の棚の様子を示すものです。
改善内容（After）
資材倉庫の棚を整頓し、収納スペースを有効活用できるようになりました。改善報告の効果欄には、「収納スペースを有効活用できた」と記されています。
専門家コメント
資材倉庫（1F）の棚の整頓を進めた事例ですね。改善活動、ありがとうございます。
資材倉庫の整理・整頓のポイントは、「新人の倉庫担当者であっても、どの部品・部材が、どこに保管されているのかを見つけられるようにする」ことです。一方、悪い倉庫管理は、「担当者でないと、どこに何があるか分からない」「倉庫担当者が休むと、部品を探し出せない」といった、人に頼った状態になることです。
良い倉庫管理を進めるためには、部材のカテゴリーや種類によって、看板・棚番・棚札を付ける。看板や棚札は、部材のカテゴリーによって色分けし、それに対応した倉庫マップを整備しておく、などの手段があります。
現状においては、資材倉庫の管理に関しては、まだ改善の余地があると思います。資材管理の担当者だけではなく、誰でもすぐに部品・部材が見つかるようにするにはどうすればよいか、資材管理の仕組みを検討してみてください。
5S改善評価：合計24点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | D | 4点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 24点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：収納スペースを有効活用できた点は評価できる。ただし、改善報告に数値の記載がなく、探す時間の削減など、倉庫の使い勝手がどう変わったかは示されていない。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：棚を整頓してスペースを確保する方法は、整頓の基本的な進め方で、特に目新しさはない。「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：D（4点）
理由：改善報告に、特別な準備や技術を要した記述がなく、棚の物を並べ替える作業が中心と考えられる。「数分でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：専門家が指摘するとおり、看板・棚番・棚札といった、置き場所を伝える表示は、改善報告に書かれていない。表示がなければ、担当者以外は物の場所が分からず、使ううちにまた乱れる。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：棚の置き方や戻し方を、全員が守るルールとして決めた記述がない。倉庫の使い方が担当者の頭の中にあるままでは、標準化されているとは言えない。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
この改善は、棚のスペースを生み出せたことが出発点です。上のランクに進むために必要なのは、棚を増やすことではありません。担当者がいなくても、誰でも部品が見つかる状態を、仕組みで作ることです。
点数で見る「上げ方」
24点のこの事例は、棚の整頓そのものを変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 24点 | D |
| 清潔を2段階上げる | B（12点） | D（4点） | 32点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 48点 | B |
成果や独自性を上げるには新しい発想や時間が要りますが、清潔と習慣は仕組みで上げられる項目です。専門家が挙げた看板・棚番・棚札・倉庫マップは、その仕組みづくりそのものです。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。倉庫の棚も、乱れてから直す「後追い」になりがちです。物が見つからなくなってから探す。担当者が休んでから困る。これでは、片付けてもまた同じことが起きます。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。人の注意力や「気をつける」に頼らず、乱れようのない表示・配置にすること。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
この事例に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 担当者でないと、どこに何があるか分からない | 担当者に聞く | 部材のカテゴリーや種類ごとに、看板・棚番・棚札を付ける（専門家の提案）。倉庫マップも整備する |
| カテゴリーが混ざり、探すのに時間がかかる | 見つからなくなってから探す | 看板や棚札を、カテゴリーごとに色分けする。倉庫マップと同じ色にそろえる（専門家の提案） |
| 棚の使い方が、人によってバラバラになる | 気づいた人が直す | 棚ごとに「何を、どれだけ置くか」を表示し、決まった以外は置けない・置くと目立つ状態にする（例） |
| 倉庫担当者が休むと、部品を探し出せない | 休み明けまで待つ | 新しく入った人でも、倉庫マップと表示だけで見つけられるかを試して、足りない表示を追加する（例） |
上の表は例です。大切なのは、右の列の発想で「この整頓が崩れる原因」を先に洗い出し、起きる前に手を打つことです。棚の増設や高い場所の表示など、安全に関わる変更は、安全の担当者と一緒に確認してください。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、担当者一人のやり方を、全員が同じように行えるルールにします。
- 看板・棚番・棚札の付け方を決め、新しく資材が増えたときも同じ方法で表示する
- 倉庫マップの更新の担当と、見直す時期（月に一度など）を決めておく
- 担当者以外の人も、倉庫マップを使って探せるように、使い方を周知する
次の改善報告で期待すること
専門家は、資材管理の仕組みの検討を求めています。
- 新人の倉庫担当者でも、どの部品・部材がどこにあるか見つけられるか
- 部材のカテゴリーや種類によって、看板・棚番・棚札を付けているか
- 色分けした表示と、対応する倉庫マップを整備しているか
次の報告では、これらに答える取り組みを期待しています。
関連する5S活動の事例
同じ資材の管理・在庫の見える化に関する、上位ランクの事例です。
