5S改善事例：パンチングの整理・整頓

【結果／効果】

（なにが）
パンチングの不要なパレットを
（どうなった）
整理した

【専門家コメント】

パンチング加工が不要なプラスチックパレットが
他の種類のパレットと混在してバラバラに置かれていたため
格納スペースの効率がとても悪かったが
それを種類別に整理・整頓すると同時にラインを引くことで
スッキリ収納できるようになった改善ですね。

この改善で、作業スペースの有効利用が
進みましたね。素晴らしい取り組み、
ありがとうございます！

さらなる改善として、
「なぜ混在してしまったのか？」という
原因を掘り下げてみましょう。

考えられる理由としては、

• パレットの種類ごとの明確な識別方法がない
• 新しいパレットが入った際の
  　格納ルールが不明確
• 担当者間での情報共有が不足している

これらの点を改善するためには、

• パレットの種類ごとに色分けやラベリングをする
• 新しいパレットを格納する際の
  　ルールを明確にし、全員で共有する
• 定期的な情報共有の場を設ける

などが有効です。

次なるステップでこれらの改善を
実施していただければ、より効率的で
快適な作業環境が実現します。

引き続き素晴らしい改善の報告を
楽しみにしています！