5S改善事例:ドアイタ保留品の整理

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
あちこちに乱雑に置かれ、どれだけの数があるのかもわからなかった
(どうなった)
保留品置き場に移動し、数の管理もできるようになった
床掃除もしやすくなった

【専門家コメント】

改善活動ありがとうございます。

今回の取り組みは、工場内に散在していた保留品を専用置き場に集約し、数量管理を実現した点が優れています。
在庫のムダ削減と清掃性の両面で効果的な改善です。
置き場の明確化により、誰でも状況を把握できる環境が整い、管理レベルの向上にもつながっています。

今後は、保留品が発生する原因に着目し、発生理由の記録や分類を行うことで根本対策を進めることが重要です。
不良要因や工程課題を分析し、再発防止策を標準化することで、保留品そのものを減らす取り組みが求められます。

また、滞留期間の管理や定期的な見直しルールを設けることで長期滞留を防ぎ、より効率的な運用が可能となります。継続的な改善により、さらなるレベル向上を期待します。

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この記事を書いた専門家

製造業に15年勤務の後、2012年に中小企業診断士として開業。ホームページを使ったWEB集客や、リピーターを増やす顧客管理システム活用支援を得意とする。創業者や経営者が自ら IT を使いこなせるように、分かりやすく丁寧なサポートを進めている。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例272件を評価(2026年9月27日時点)。

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