【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
乱雑に容器に突っ込んであるので探すムダが
（どうなった）
一目でわかるようになった
1日30秒削減×月間5日発生
1カ月あたり：150秒削減 150円削減
【専門家コメント】
切り替え用工具が容器内で乱雑になっており、
毎回探すのに時間がかかっていた状態を、
形跡整頓で一つひとつの配置を決め、
さらに「切り替え用工具」と明示することで、
誰でも一目で分かるようにした改善ですね。
探すムダをなくし、作業効率を上げるという
とても基本に忠実で効果的な改善です。
実行してくれたことに感謝します。
ありがとうございます。
今回のような「整頓＋表示」は、
5S活動の中でも特に“整頓”と“清潔”の
レベルを引き上げる重要な取り組みです。
次の改善視点としては、
この整頓された状態が乱れないための
“しつけ”や“清潔”の仕組みを
意識してみてください。
例えば
・使用後に元に戻すルールの明文化
・定期的な整頓チェックの実施
・形跡が消えかけた際の再表示ルール
といった工夫を取り入れることで、
改善の効果が長く持続する職場になります。
ぜひこの改善をスタートとして、
さらなる工夫につなげてください。
次なる報告書を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：
探す時間の削減で効率化につながったが、生産全体へのインパクトは中程度。日常作業を快適にする良い効果。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：
形跡整頓＋表示は5Sの典型的な手法であり、独自性はやや低い。ただし実際に現場で実行した点に大きな価値がある。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
形跡の作成・貼付、表示明示は比較的簡単に実施可能。短時間でできる改善。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
形跡整頓により再発しにくくなったが、形跡の劣化や表示の薄れ、使用後の戻し忘れなどのリスクが残る。維持ルールを導入すればAへ。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
使用後に必ず戻す・定期チェックなど、運用のルール化はまだ不十分。標準化が加わればAランクへ成長可能。
総合評価
- 合計点数：48点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- 改善の種類： 整頓
- 改善場所： 工場
- 改善対象： 工具／備品
発展ポイント
- 使用後に必ず元の位置に戻すルールを明文化
- 整頓状態を定期的に確認するチェックルールを導入
- 形跡や表示の劣化を定期的に再表示する仕組みを設定
👉 今回は Bランク（48点） の改善。
基本的で効果的な改善ですが、「維持の仕組み」が加われば Aランク以上 に発展できます✨。
