5S改善事例：ﾚｰｻﾞｰ加工機操作盤の整頓

【ビフォー】操作盤の上と引出しの中が乱雑になっていた

【アフター】形跡整頓をおこなった

【結果／効果】

（なにが）
物の取出しが
（どうなった）
改善前10秒－改善後5秒＝5秒短縮
5秒×月間20日発生＝100秒
1カ月あたり：100秒削減　100円削減

【専門家コメント】

操作盤の上と引出しの中が乱雑になっていた状態から
形跡整頓をおこなって、すっきりと配置した事例ですね。

ついつい散らかしてしまいがちな操作盤の上や引き出しから
余分な物品がなくなり、さらに探す手間もなくなる
素晴らしい改善だと感じました。

ありがとうございます。

これは整理・整頓の本質がわかりやすい
ビフォーアフターの改善なので、ぜひ周りの人に
ＰＲしてくださいね。

さて、今後の改善提案ですが
四角の枠を設けているのはいいのですが
ここにいろいろな物品がはまっていくリスクが
潜んでいるように感じました。

この場所にはこの物品を置くとわかるように明示することで
より乱れない仕組みが構築することができます。

ぜひ、もう一工夫してみてくださいね。

次回の改善報告を期待しております。