5S改善事例：作業台の位置決め

【ビフォー】

【アフター】

【結果／効果】

（なにが）
作業がしにくい
（どうなった）
スムーズな作業ができる
1回　30秒短縮
月　30秒×4回＝120秒
1カ月あたり：120秒削減　120円削減

【専門家コメント】

改善活動ありがとうございます。

作業台の位置が決まっていない状態では、作業のたびに導線がズレ、
通い箱への製品投入や取り出し動作にバラつきが生じ、作業効率に悪影響を与えていました。

床面にビニールテープで位置決めを行うというシンプルかつ効果的なアイデアで、
作業導線が安定し、誰が作業しても同じ動きで同じ品質が実現できるようになりました。

この「いつも同じ位置」、「同じ作業」という発想とは素晴らしく、改善の実行力を称えたいと思います。

次のステップとして、テープをより耐久性の高いものに変更したり、
位置決め枠に用途や番号を表示する標識を追加することで、さらなる標準化が期待できます。
ぜひ他のエリアにも横展開し、現場全体の改善活動を加速させましょう！