この事例は、材料ラックの材料に板厚・材質を表示し、分別して配置した整頓事例で、専門家評価はBランク（49点）。探すムダと、余分な材料を買うムダを減らせる改善です。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 材料／部品（材料ラックの右半分） |
| 専門家評価 | Bランク（49点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 材料に板厚を明示し、材料を探す時間を短縮（改善報告の記載は「1.2分探せるようになった」）。在庫があるのに見つからず、余分な材料を買ってしまうムダも防げる |
改善前の状態（Before）
材料ラックには、板厚や材質が違う材料が、とりあえず材料置き場に置いてある状態でした。改善報告では「板厚・材質がバラバラ」と書かれています。材料を探すのに時間がかかる状態でした。
改善内容（After）
材料に板厚や材質を明示し、板厚・材質別に分別して材料置き場に配置しました。材料を探す時間が短くなりました。今回の対象は、材料ラックの右半分です。
専門家コメント
板厚や材質が違う材料が、とりあえず材料置き場に置いてある状態を、材料に板厚や材質を明示し、分別して材料置き場に配置した改善ですね。
この改善によって、材料を探す時間が短縮され探すムダを省けるだけでなく、材料が在庫として存在するにも関わらず、見つけることができなくて新たに余分な材料を購入してしまうムダもなくすことができますね。
作業効率アップだけでなく、材料購入のムダも省くことができる、とても素晴らしい改善をありがとうございます。
ただ、タイトルにもあるように、まだ右半分だけしか対応できていないようですので、左半分も引き続きよろしくお願いします。
また、今後のさらなる改善として、まずは、一目で材質がわかるように色別管理を実践してみてはいかがでしょう。板厚は、見た目にある程度分かりますが、材質は見た目ではほぼ見分けがつきませんよね。この板の材質は何かということを一目でわかるようにするには、色で識別することが一番わかりやすい方法です。
ぜひ、試してみていただき、材料探しを秒単位でできるようにチャレンジしてみてくださいね。では、次なる改善を楽しみにお待ちしております。
5S改善評価：合計49点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 14点 |
| （2）改善の独自性 | C | 9点 |
| （3）改善の難易度 | B | 10点 |
| （4）清潔レベル | B | 10点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 6点 |
| 合計 | B | 49点 |
（1）成果の大きさ：A（14点）
理由：材料を探す時間が短くなっただけでなく、在庫があるのに見つからず余分な材料を買ってしまうムダまで防げる。作業効率と材料費の両方に効く点を評価した。一方で、対象はまだ右半分にとどまるため、帯の下側に置き、「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（9点）
理由：材料に板厚・材質を表示して種類別に分ける方法は、材料置き場の整頓でよく使われる手法。ただし、探す時間だけでなく購入のムダまで見すえて分別した点には工夫がある。「よく似たタイプが多い改善」のうち、上側と評価する。
（3）改善の難易度：B（10点）
理由：板厚・材質の違う材料を一枚ずつ確かめて表示し、ラックの中で分けて置き直す作業が必要になる。ただし、所要時間や人数は改善報告に記載がないため、帯の下側に置き、「標準的な時間でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（10点）
理由：材料に板厚・材質が明示され、置き場が分かれたことで、同じ状況なら混在は起きにくくなった。一方で、材質は見た目でほぼ見分けがつかないため、表示を見落とせば別の場所に戻される余地が残る。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」のうち、下側と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（6点）
理由：改善報告には、材料の置き方や表示の付け方をルールとして決めた記述がない。表示と分別そのものが一つの決まりにはなっているため、「ルール未整備」のC評価とし、帯の下側に置く。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
合計49点のこの事例は、Bランクの中では入り口に近い位置です。それでも、材料置き場の改善として、しっかり評価したい点がいくつもあります。
- 「とりあえず置く」をやめた。板厚や材質の違う材料が、とりあえず置かれていた状態から、種類ごとに分けて配置する状態に変えました。整頓の3定（定位・定品・定量）のうち、定位と定品に踏み出しています
- 材料そのものに表示した。棚だけでなく材料に板厚や材質を明示したことで、取り出した後でも何の材料かが分かります
- 効果が「探すムダ」にとどまらない。在庫があるのに見つからず、余分な材料を買ってしまうムダまで防げる、と専門家も評価しています
あと17点でAランク。成果・清潔・習慣を少しずつ上げる
合計49点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと17点です。1つの項目だけでは届かないので、専門家の提案に沿って、次のように段階的に上げていくのが現実的です（点数は目安です）。
| 上げ方 | 上がる項目 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | － | 49点 | B |
| 左半分にも展開し、材質を色で識別する | 成果 14→16点、清潔 10→14点（+6点） | 55点 | B |
| 表示と置き方のルールを決め、皆が守る標準にする | 習慣 6→14点（+8点） | 63点 | B |
| 材料が混ざらない仕組みを加える（下の表） | 清潔 14→17点（+3点） | 66点 | A |
特に効くのは習慣（しつけ）レベルです。習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。表示と置き方の決まりを、皆が守れる形にしましょう。
「材料が混ざる」「材質を取り違える」を、起きる前に防ぐ
材料が混ざってから並べ直すのは「後追い」です。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて戻す」に頼らず、置き場の表示や色、置く手順によって、そもそも混ざらない形を目指します。専門家が提案した色別の識別を軸に、次のような仕組みが考えられます（例）。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 材質を見た目で取り違える | 材質ごとに色を決め、材料と置き場の両方に同じ色を付ける（専門家の提案） |
| 使った材料を別の場所に戻してしまう | 置き場に板厚・材質の表示を付け、材料の表示と見比べて戻せるようにする（例） |
| 新しく入荷した材料が表示なしで置かれる | 入荷時に表示を付けてから置く手順を決め、表示用の道具を置き場の近くに置く（例） |
| 在庫があるのに追加で買ってしまう | 種類ごとに置く量の上限・下限を表示し、発注前に置き場を確認する手順にする（例） |
材料ラックの配置換えは、重い材料の置き場所や棚の耐荷重に関わることがあります。置き方を変えるときは、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。
関連する5S活動の事例
同じ工場の整頓・習慣に関する、Aランクの事例です。
