この事例は、ラインで使うナットの置き場をウエスから容器に変えた整頓事例で、専門家評価はBランク（52点）。床への落下や紛失、傷による品質不良を防いだ。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場（生産ライン） |
| 改善対象 | 材料／部品（ナット） |
| 専門家評価 | Bランク（52点。Bは46〜65点） |
| 効果 | ナットを床に落とすことがなくなった。紛失によるコストアップや、傷による品質不良の防止につながった（専門家コメントより） |
改善前の状態（Before）
ラインで使うナットを、ウエスの上に置いていました。その置き方のために、ナットがウエスから飛び出してしまう場合がありました。
専門家コメントにあるとおり、飛び出したナットが床に落ちれば、紛失によるコストアップや、傷がつくことによる品質不良につながります。それでも、今まで当たり前と思ってこなしてきた置き方でした。
改善内容（After）
ナット用の容器を作成し、その中にナットを入れるようにしました。置き場を「ウエスの上」から「容器の中」に変え、ナットが飛び出して床に落ちることを、置き方そのもので防いでいます。
専門家コメント
作業時に必要なナットの置き場を、ウエスから容器に変更した改善事例ですね。ナットを床に落とすことが無くなり、紛失によるコストアップや、傷がつくことによる品質不良もなくなり、生産性の向上に寄与する活動ですね。
特に、今まで当たり前と思ってこなしてきた作業にメスをいれられたのは、素晴らしいと感じました。
さらなる改善にむけて、今度はナットの数まで勘定できて、生産時のナット取付けミスを防ぐ取組をされてはいかがでしょうか。
やりかたの一例としては、
- 容器の中にウレタンマットを敷く
- 短辺に10本の切り込みを入れる
- 長辺に正方形になるように切り込みをいれていく
- 切込みの交差点にナットを配置して作業に入る
というものです。10個ずつ配置することで、簡単に数を勘定することができ、使用した数がパッとみて分かるようになります。
この方法以外にも、数をわかるようにしておく手法は多々あるかと思います。次の改善事例として期待していますね。引き続きがんばってまいりましょう。
5S改善評価：合計52点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | C | 8点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 52点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：ナットを床に落とすことがなくなり、紛失によるコストアップと、傷による品質不良の防止につながった。生産性の向上に寄与する効果がある一方、時間や件数の数値は示されていないため、「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：小物部品を容器に入れて置くという方法は、多くの現場で見られる形。ただし、当たり前と思っていた置き方を見直した着眼は評価できる。「よく似たタイプが多い改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：容器を作り、ナットの置き場を移すという内容で、大がかりな加工や設備の変更は伴わない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：ナットが飛び出す原因だった「ウエスの上に置く」という置き方そのものをやめ、容器という構造で落下を防いでいる。注意に頼らず発生源を抑えており、「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：容器の置き場所や、ナットの入れ方・数え方のルール、他のラインへの展開については記載がなく、標準化はこれからの段階。「ルール未整備の改善」と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
一見すると小さな改善ですが、5Sの考え方から見て、しっかり評価したい点があります。
- 「当たり前」を見直した。専門家も、今まで当たり前と思ってこなしてきた作業にメスをいれた点を、素晴らしいと評価しています
- 注意ではなく、形で防いだ。「気をつける」ではなく、容器に入れることで飛び出しそのものを起きにくくしました
- 効果がコストと品質の両方に届いた。紛失によるコストアップと、傷による品質不良の両方を防いでいます
- 清潔レベルがA（16点）。5項目の中でいちばん高く、発生源を抑えた改善になっています
あと14点でAランク。清潔と習慣を中心に上げる
合計52点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと14点です。1項目だけでは届かないため、専門家の提案に沿って、いくつかの項目を段階的に上げていきます。
たとえば、ナットの数がひと目で分かり、取付けミスを防げる仕組みにできれば、清潔レベルはA（16点）からS（20点）を狙えます。その置き方を標準として決め、周知と点検まで進めれば、習慣（しつけ）レベルはC（8点）からA（16点）です。さらに、取付けミスの防止という品質面の効果まで出せれば、成果の大きさもB（12点）からA（16点）に近づきます。
| 上げ方 | 上げる項目 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | ― | 52点 | B |
| 数が分かる仕組みで取付けミスを防ぐ | 清潔 A→S（+4点） | 56点 | B |
| 置き方を標準化し、周知・点検まで行う | 習慣 C→A（+8点） | 64点 | B |
| 取付けミス防止の効果を確認する | 成果 B→A（+4点） | 68点 | A |
「取付けミス」と「数の数え違い」を、起きる前に防ぐ
落下は防げるようになりました。次は、別の不具合を起きる前に防ぐ段階です。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。
取付けミスが起きてから見つけて直すのは「後追い」です。一方、ナットが決まった数だけ並び、使った数がパッと見て分かれば、付け忘れに作業の中で自然に気づけます。これが「未然防止の仕組み」で、専門家のウレタンマットの提案はまさにこの考え方です。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み |
|---|---|
| ナットの付け忘れ・数の間違い | 容器にウレタンマットを敷き、切り込みの交差点に10個ずつ並べて、使った数がひと目で分かるようにする（専門家の提案） |
| 容器の置き場所が日によって変わる | （例）作業台の上に容器の定位を決めて表示する |
| ナットの補充忘れ・入れすぎ | （例）容器に品名と入れる数（定品・定量）を表示し、補充のタイミングを決める |
| 他のラインでは、まだウエスの上に置いている | （例）容器の作り方と置き方を写真付きの標準書にして、他のラインへ展開する |
（例）とした案は、改善報告に記載のない考え方の一例です。容器を作業台やラインに固定するなど、設備や安全に関わる変更は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。
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