この事例は、作業のセット場所にPE袋を置き、サイズ別に表示した整頓事例で、専門家評価はBランク（46点）。探すムダと移動がなくなり、1回のセットで30秒短縮できた。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 備品（PE袋） |
| 専門家評価 | Bランク（46点。Bは46〜65点） |
| 効果 | PE袋を探すムダと、保管場所までの移動がなくなった。1回のセットで30秒の短縮（改善報告の記載） |
改善前の状態（Before）
作業のセットをするたびに、PE袋を探す必要がありました。さらに、PE袋の保管場所まで移動しなければならず、セットのたびに「探す」と「歩く」の2つのムダが発生していました。
改善内容（After）
セットする場所に、PE袋を直接設置しました。あわせて、各サイズのPE袋の置き場に表示を付け、どのサイズがどこにあるかをすぐ識別できるようにしました。
使う場所に、使う物を、決まった形で置く。整頓の基本を形にした改善です。その結果、1回のセットで30秒の短縮ができました。
専門家コメント
以前はPE袋を探したり、保管場所まで移動する必要がありましたが、作業セット場所に直接PE袋を設置し、さらに各サイズのPE袋の置き場に明確な表示を行って識別を容易にした改善ですね！
これにより、PE袋を探す時間と移動時間が削減され、1回のセットあたり30秒の時間短縮を実現したとのこと。作業の効率化に大きく貢献する素晴らしい取り組みですね。日常の業務で気づいた問題点にしっかり対応していただき、ありがとうございます。
次に考えていただきたいのは、この改善を長期的に維持し、さらに向上させるための仕組み作りです。
今回の改善は、作業効率を大幅に向上させる素晴らしい取り組みです。しかし、今後も維持し、さらに発展させるためには、継続的な改善の意識が重要です。ぜひこの成果を基に、さらなる効率化や職場改善に取り組んでいってください。次の報告書を楽しみにしています！
5S改善評価：合計46点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 13点 |
| （2）改善の独自性 | C | 9点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | B | 10点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 6点 |
| 合計 | B | 46点 |
（1）成果の大きさ：B（13点）
理由：「探す」と「移動する」の2つのムダを同時になくし、1回のセットで30秒を短縮した。専門家も「作業の効率化に大きく貢献する」と評価している。ただし、セットの回数や月間の効果は改善報告に記載がないため、Bの上側とした。「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（9点）
理由：「使う場所に、使う物を置く」は整頓でよく見られる考え方。そのうえで、置くだけでなくサイズ別の置き場に表示を付け、取り違えを防ぐところまで考えた点は工夫が感じられる。「よく似たタイプが多い改善」の中で、上側と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：PE袋の置き場をセット場所に設け、表示を付ける改善。大がかりな加工の記述はなく、所要時間や使った物も改善報告に記載がない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（10点）
理由：置き場が決まり、サイズ別の表示で識別しやすくなったため、同じ状況なら「探す」状態には戻りにくい。一方で、在庫の確認や補充のルールはまだなく、専門家の指摘どおり、PE袋が不足すると元に戻るおそれがある。そのため帯の下側とした。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（6点）
理由：置き場と表示を決めたことは、一つのルールの設定といえる。ただし、誰がいつ補充するか、表示ラベルをいつ確認するか、といった維持の仕組みは改善報告に記載がない。「ルール未整備」の状態と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
合計46点で、Bランクの入り口にある事例です。それでも、しっかり評価したい点がいくつもあります。
- 日常の小さな手間を見逃さなかった。セットのたびに袋を探し、取りに行く。慣れてしまえば当たり前になりがちな動きを、問題として拾い上げています
- 「探す」と「歩く」を一度に解決した。置き場をセット場所に移したことで、探す時間と移動時間の両方を減らしました
- サイズ別の表示まで付けた。近くに置くだけでなく、どのサイズがどこにあるかが分かるようにしています。初めての人や他のメンバーでも迷わない形です
整頓の3定（定位・定品・定量）で見ると、「どこに置くか（定位）」と「何を置くか（定品）」は、この改善でしっかり決まっています。残っているのは「いくつ置くか（定量）」です。ここが次の一歩につながります。
あと20点でAランク。習慣と清潔を上げ、他の消耗品へ広げる
合計46点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと20点です。1項目だけで届く距離ではありませんが、専門家が挙げた「仕組み作り」を順に進めると、次のような道筋が見えてきます（点数は目安です）。
| 上げ方 | 変わる項目 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | ― | 46点 | B |
| 補充ルールと表示の点検を決め、周知して守る | 習慣 C（6点）→A（16点） | 56点 | B |
| 袋切れが起きる前に気づける仕組みにする | 清潔 B（10点）→S（18点） | 64点 | B |
| 同じ工夫を他の消耗品にも広げる | 成果 B（13点）→A（15点） | 66点 | A |
一番伸びるのは習慣（しつけ）です。良いやり方はもうできています。あとは、誰がやっても続く形に標準化することです。
「袋切れ」と「表示の劣化」を、起きる前に防ぐ
清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。袋が切れてから気づいて取りに行く、ラベルが剥がれてから貼り直す。これは起きてから直す「後追い」です。袋切れが一度起きれば、また保管場所まで歩くことになります。「気をつけて見ておく」に頼らず、置き場の形と表示とルールで、起きない状態をつくりましょう。
| 起こりうる不具合 | 後追い | 未然防止の仕組み |
|---|---|---|
| PE袋が不足する | 切れてから保管場所へ取りに行く | 一定の量を下回ったらすぐ補充するルールを決め、誰がどのタイミングで確認・補充するかを明確にする（専門家の提案） |
| 表示ラベルが汚れる・剥がれる | 読めなくなってから貼り直す | ラベルを定期的に確認し、必要に応じて交換できるようにしておく（専門家の提案） |
| 補充の時期に気づかない | 空になって初めて気づく | （例）各サイズの置き場に、補充を始める量の印を付ける（定量）。印が見えたら補充する |
| 使いにくさが残っていても声が上がらない | 不便なまま使い続ける | 使っているメンバーから定期的に声を集め、チームで共有する（専門家の提案） |
置き場の位置を変えるなど、作業の安全や設備に関わる変更は、担当者と確認しながら進めてください。専門家は、PE袋以外の消耗品の配置の見直しも提案しています。今回のやり方を他の消耗品にも広げていきましょう。
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