この事例は、台車の上に箱のまま置いていた金型を、専用ラックに収納した整頓事例で、専門家評価はBランク（48点）。台車をほかの用途に使えるようになった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 工具／備品（金型） |
| 専門家評価 | Bランク（48点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 金型を専用ラックに収納して使いやすくなった。汎用の台車が空き、活用範囲が広まった |
改善前の状態（Before）
金型は、箱に入ったまま台車の上に置かれていました。この台車は、本来いろいろな用途に使う汎用の台車です。金型の箱が載ったままになっていたため、台車をほかの用途に使えない状態でした。
改善内容（After）
金型専用のラックを製作し、金型をラックに収納しました。金型が専用の置き場に収まったことで使いやすくなり、空いた通常の台車は、ほかの作業にも使えるようになりました。
専門家コメント
改善活動ありがとうございます。金型専用のラックを製作した改善事例です。
改善前は、汎用的に使う台車のうえに金型の箱が置かれたままで、台車がほかの用途で使えない状態でした。改善後は、金型を専用ラックに収納したため、通常の台車は活用範囲が広まりました。
今後の改善としては、金型専用のラックに金型交換に必要な工具などを一緒に保管するようにすると、金型の交換作業がスムーズになります。
金型の段取り変えの短縮化は、生産性の効率に繋がります。特に少量多品種の製品を生産する工場では、段取り変えの効率化は重要なポイントとなります。
工場の生産性を高めるために、引き続き改善活動を進めてください。
5S改善評価：合計48点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | C | 8点 |
| （3）改善の難易度 | B | 12点 |
| （4）清潔レベル | C | 8点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 48点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：金型が専用の置き場に収まって使いやすくなっただけでなく、置き場代わりになっていた汎用の台車が空き、ほかの用途に使えるようになった。一つの改善で、金型と台車の両方が本来の使い方に戻っている。時間や金額の効果は示されていないため、「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：「専用のラックを作って収納する」という方法は、整頓の改善でよく見られる手法。ただし、「台車が使えない」という困りごとに目を向け、置き場を台車から切り離した着眼点は良い。「よく似たタイプが多い改善」と評価する。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：既製品を置くだけでなく、金型専用のラックを製作している。金型の大きさや重さに合わせた置き場づくりには、一定の手間がかかる。「標準的な時間でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：C（8点）
理由：専用ラックという置き場ができたことで、台車の上に置きっぱなしになる状態は起きにくくなった。一方で、どの金型をどの段に戻すかの表示や、使った後に必ずラックへ戻す決まりは示されていない。忙しいときなど、何かのきっかけで再び台車に載せたままになるおそれがある。「何かのきっかけで再発する改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：ラックへの収納という物の改善が中心で、戻し方のルールや点検の仕組み、ほかの金型・職場への展開は、まだ整っていない状態と判断する。ルール化・標準化が進めば、B以上も可能である。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
合計48点のこの事例は、Bランクの入り口にあります。点数だけを見ると控えめですが、整頓の大切な考え方がしっかり入った改善です。特に次の3点を評価したいと思います。
- 「台車は運ぶための物」という本来の役目に戻した。置き場の代わりに使われていた台車を空けたことで、台車がほかの作業でも活躍できるようになりました
- 金型に「専用の置き場」を作った。箱のまま仮置きされていた金型に、決まった居場所ができました。整頓の3定（定位・定品・定量）のうち、「定位」の土台ができています
- 道具を自分たちで製作した。既製品に頼らず、金型に合わせたラックを作ったこと自体が、現場の改善力の表れです
あと18点でAランク。清潔・習慣・成果を上げる
合計48点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと18点です。1項目だけでは届かないので、順番に積み上げます。まず清潔レベルと習慣（しつけ）レベルを、それぞれC（8点）からA（16点）に上げると+16点で、合計は64点です。ここで、あと2点足りません。
そこで、専門家の提案にある「金型交換に必要な工具も一緒に保管する」を実行し、段取り変えの短縮という成果まで示せれば、成果の大きさがB（12点）からA（16点）に上がり、合計68点でAランクに届きます。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 成果 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|---|
| 現在 | C（8点） | C（8点） | B（12点） | 48点 | B |
| 清潔・習慣をAに | A（16点） | A（16点） | B（12点） | 64点 | B |
| さらに成果をAに | A（16点） | A（16点） | A（16点） | 68点 | A |
「金型の置きっぱなし」と「工具探し」を、起きる前に防ぐ
ラックができた今は、次に「乱れが起きない仕組み」へ進むタイミングです。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。台車に置きっぱなしになってから片付ける、工具が見つからなくなってから探す、というのは「後追い」です。「気をつけて戻す」に頼らず、戻す場所と順番が自然に分かる形にしておけば、乱れそのものが起きにくくなります。たとえば、次のような仕組みが考えられます（例）。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 使った金型が、また台車に載ったままになる | ラックの段ごとに金型の品番を表示し、戻す場所を一つに決める（定位・定品） |
| 段取り変えのたびに、交換用の工具を探す | 専門家の提案どおり、交換に必要な工具をラックに一緒に保管し、工具にも置き場の表示を付ける |
| 金型が戻っていないことに気づかない | ラックに金型の一覧を掲示し、空いている段がひと目で分かるようにする |
| 重い金型の出し入れで、ラックや体に負担がかかる | 金型の重さと棚の耐荷重を表示し、重い金型は下の段に置くと決める |
ラックの耐荷重や、重い金型の出し入れなど設備・安全に関わる内容は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。こうした仕組みを、戻し方の手順として写真付きで残し、ほかの金型や職場にも展開できれば、清潔・習慣の両方が上がっていきます。特に少量多品種の工場では、段取り変えの効率化が生産性に直結します。今回のラックを、その出発点にしてください。
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