5S改善事例:拾う時間削減と変形防止

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
拾う時間と落下による変形
(どうなった)
日 6秒短縮
月 6秒×20日=120秒
1カ月あたり:120円削減

【専門家コメント】

非対称に加工された製品を作業台の上に多数置くことで
落下しやすかった状況を、ストッパーを設置することで
落下を防止した事例ですね。

落下による拾う手間はもちろん、落下による傷や変形の発生を
防止することができ、品質面でのムダも排除した
素晴らしい取り組みだと感じました。

素晴らしい改善事例をありがとうございました。

さて、今後の改善提案ですが、写真を見る限りストッパーが
一か所にしかついていないように見受けられます。

非対称物の荷崩れする方向は、千差万別ですので
他のヘリにもぜひストッパーを設置してみてくださいね。

また、そもそも30個もこの狭い作業台に置く必要があるのか
作業性の面からも一度手順を再確認してみてがいかがでしょうか。

では、次なる改善を楽しみにお待ちしております。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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