この事例は、部品袋に品番・サイズ・名称を表記した色分けラベルを貼り、ピッキングの迷いをなくした整頓事例で、専門家評価はBランク（60点）。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 材料／部品 |
| 専門家評価 | Bランク（60点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 悩む時間がなくなった。1日平均2秒短縮×月間20日発生、1カ月あたり40秒、40円の削減（改善報告の試算） |
改善前の状態（Before）
ピッキング作業のとき、どの袋にどの部品を入れるか迷ってしまう状態でした。
改善内容（After）
各袋に品番、サイズ、名称を表記し、色分けしたラベルを貼り付けた袋を使用しました。一目で判別できるようになり、悩む時間がなくなりました。
専門家コメント
改善前はピッキング作業時に、どの袋にどの部品を入れるか迷ってしまう状態でした。そこで各袋に品番、サイズ、名称を表記し色分けしたラベルを貼り付けた袋を使用することによって、一目で判別できるようにした改善ですね。
まずはこの作業ミスや迷いを減らす大きな効果を生む改善をしてくれてありがとうございます。この方法で部品間違いのリスクも下がり、作業スピードも上がったはずです。
次に考えてほしいのは、袋の並べ方や保管位置にも整頓ルールを加えることです。例えば使用頻度順に並べ替える、棚やボックスに同じ色を貼って袋と対応させる、ラベルが古くなったら交換時期を決めるなど「清潔・しつけ」の要素を組み込むことで、長く効果を維持できます。
ぜひ今回の改善をさらに進化させて、次の素晴らしい報告書を見せてもらえるのを楽しみにしています。
5S改善評価：合計60点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 16点 |
| （2）改善の独自性 | B | 12点 |
| （3）改善の難易度 | B | 12点 |
| （4）清潔レベル | B | 12点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 60点 |
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：部品入れ間違いの防止、作業時間短縮、確認作業の削減といった効果が得られ、ピッキング作業全体にプラスの影響があります。品質リスク低減の面でも評価が高いです。「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：袋に表示と色分けラベルを貼る方法は5S活動では一般的ですが、品番・サイズ・名称を一括で明示する点は情報量が多く、ミス防止に直結する組み合わせになっています。「標準的に発想ができる改善」と評価する。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：ラベル作成・貼付の作業は比較的容易ですが、表示内容を正確に準備するためには事前の整理と確認が必要なため、一定の時間と管理工数がかかります。「標準的な時間でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：現時点では袋の表示が見やすく、状態は良好。ただし、ラベルの汚れや剥がれに対応する定期点検・交換ルールが未設定のため、長期維持の仕組みはこれからです。「同じ状況なら再発が起きにくい」状態と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：袋の並べ方・保管方法・ラベル更新の手順などが標準化されれば、誰でも同じ状態を維持できますが、現状ではそのルール化が不足しています。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
合計60点のこの事例は、Bランクの上位にいます。次の点をしっかり評価したいと思います。
- 迷う時間そのものに目をつけた。袋に何を入れるか悩む、という見えにくいムダを取り除きました
- 品番・サイズ・名称を一括で明示した。色分けと合わせて、情報量が多くミス防止に直結する組み合わせです
- 成果がA（16点）。部品の入れ間違い防止や、確認作業の削減にも貢献すると評価されています
あと6点でAランク。清潔と習慣を1段階ずつ上げる
合計60点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと6点です。清潔レベルをB（12点）からA（16点）に上げると+4点、習慣（しつけ）レベルをC（8点）からB（12点）に上げると+4点で、合計は68点になり、Aランクに届きます。専門家が挙げた「袋の並べ方・保管位置のルール」は、習慣に効きます。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | B（12点） | C（8点） | 60点 | B |
| 清潔をA、習慣をBに | A（16点） | B（12点） | 68点 | A |
ラベルの劣化と入れ間違いを、起きる前に防ぐ
ラベルは、汚れたり剥がれたりすると、また迷いや間違いのもとになります。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「ラベルを見て確認する」に頼るだけでなく、袋の色と置き場を結びつけ、ラベルの交換時期を決めておきます。次の表は、専門家のアドバイスをもとにした例です。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 袋は合っていても、置き場所を間違える | 袋の色と、棚やボックスの色を対応させる |
| 印字が薄くなり、読めなくなる | 印字が薄くなる前に交換するルールを決める |
| ラベルが汚れる・剥がれる | ラミネート加工や防水素材を使い、耐久性を高める |
| よく使う袋が奥にあり、取り出しにくい | 使用頻度順に並べ替える |
袋だけで完結させず、置き場所と連動した色管理にすれば、ピッキング工程全体のスピードと精度が上がります。
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