【ビフォー】容器も中身のサイズもバラバラ
【アフター】統一容器を購入し最低限のサイズ区分を行った
【結果／効果】
（なにが）
探すムダが
（どうなった）
統一容器を購入し最低限のサイズ区分を行い探す手間を減らした
1日平均で120秒削減×月間2日発生
1カ月あたり：240秒削減 240円削減
【専門家コメント】
ボルト入れの容器がバラバラで、
中のボルトもサイズ別に整理されておらず、
毎回探すのに手間がかかっていた状態を、
容器を統一し、最低限のサイズ区分で
整理して配置することで、
必要なボルトがすぐに見つけられるようにした
とても実用的な改善ですね。
探す時間のムダを削減し、作業効率も
確実に向上したと思います。
ありがとうございます。
このように“使いやすさ”を考えた整頓は、
5Sの中でも基本でありながら、
現場に大きな効果をもたらす重要な工夫です。
次の改善視点としては、
この整った状態をどうやって“維持”するか？
という“清潔”と“しつけ”の考え方です。
たとえば
・容器にサイズと品名を表示する
・補充や補正のルールを決める
・他の部品でも同様の整頓を展開する
といった仕組みを作っておくと、
改善効果が長続きします。
今回の取り組みを起点に、
さらに周辺の整頓にも目を向けて、
職場全体の改善につなげていってください。
次回の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：
探すムダの削減に直結し、作業効率が確実に向上。ただし影響範囲は限定的であり、現場全体への波及効果は中程度。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：
「容器を統一しサイズ別に整理する」は整頓の基本的なアプローチ。独自性は低いが、実行した点に価値がある。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：
容器の準備と整理作業で完了できるため、短時間で実施可能。比較的難易度の低い改善。
（4）清潔レベル：C（8点）
理由：
現時点で整頓された状態だが、表示や補充ルールがなければ乱れやすい。維持の仕組みを加えればBやAにレベルアップ可能。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
使用後や補充時の運用ルールが定まっていない段階。ラベル表示や補充基準を定めれば習慣化につながる。
総合評価
- 合計点数：44点
- 5Sレベル：C
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 材料／部品（ボルト）
💡 発展ポイント
- 容器にサイズ・品名を明示して誰でもわかる状態にする
- 補充・使用後のルールを設定し、整頓が崩れない仕組みを構築
- 他の部品にも同様の整頓方法を展開し、職場全体を効率化
👉 今回は Cランク（44点） の改善。
維持とルール化を取り入れることで、B→Aランク に成長できる内容です✨。
