5S改善事例:引出しの中の表示

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
どこに何があるのかわからない
(どうなった)
必要な物を探す事なく、すぐに取り出す事ができる

【専門家コメント】

キャビネットの引き出しごとに格納物を明示(見える化)し、
「探すムダ」や「手当たり次第に開ける動作のムダ」を解消した素晴らしい改善事例ですね。

【ビフォー】の状態では、外観に表示が一切なかったため、
目的の物を取り出す際に「どこに何が入っているかわからない」状態であり、
いくつもの引き出しを順番に開けて探す無駄が発生していました。
また、自分以外のメンバーや新人さんが物を取り出す際の大きな障壁にもなっていました。

今回、【アフター】のように「事務用品」「ファイル」といった明確なラベルを
各段の右上に貼り付けたことで、引き出しを開ける前に中身が判断できるようになりました!
コメントの通り「必要な物を探す事なく、すぐに取り出す事ができる」状態が実現し、
探す時間(開閉の手間)がゼロになるとともに、
全員が共有物としてスムーズに活用できる環境が整っています。

シンプルながら効果抜群な「表示の徹底(明示)」に取り組み、
現場の利便性を確実に高められた行動力が大変素晴らしいです。
改善活動お疲れ様でした。

さて今後のさらなる改善に向けてですが、
「開ける前に中身が判る」完璧な外側管理ができましたので、
ここからさらに一歩踏み込んで「引き出し内部の定位置管理(内側の3定化)」を
検討していただければと思います。

外側の表示で目的の段を開けた後、中で文房具や書類が雑然と混ざっていると、
引き出し内部で再び「探すムダ」や「探すストレス」が発生してしまいます。

そこで、さらにここから踏み込んで、

〇引き出し内部のトレイ・仕切り活用:
 トレイや間仕切りを入れて物の定位置を決め、内部でも「定位置・定品・定量」を
 徹底する。

〇「定位置シール」の貼付:
 トレイの底面に「ハサミ」「ホチキス」などの名前シールや形跡イラストを貼り、
 使った後に必ず同じ場所へ戻せるようにする。

といった仕組みを取り入れてみてはどうでしょう。

引き続き頑張ってください。
さらなる改善事例をお待ちしております。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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