この事例は、ビス類とPE袋にラベルで表示をつけた整頓事例で、専門家評価はBランク（46点）。表示がなく探していた物を、すぐ取り出せるようになった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 工具／備品（ビス類・PE袋） |
| 専門家評価 | Bランク（46点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 表示がなく探していたビス類・PE袋を、すぐに取り出せるようになった |
改善前の状態（Before）
ビス類やPE袋を使うとき、置き場に何も表示がされていませんでした。そのため、使うたびにどこに何があるかを探す必要があり、取り出すまでに時間がかかっていました。
改善内容（After）
ラベルプリンターで、ビス類とPE袋にそれぞれ表示をつけました。何がどこにあるかが文字で分かるようになり、探さずにすぐ取り出せるようになりました。
専門家コメント
以前は使用する際になんら表示がなかったため、ビス類やPE袋を探すのに時間がかかっていましたが、これを解決するために、ラベルプリンターを使用して、ビス類とPE袋にそれぞれ明確な表示を行った改善ですね！
この取り組みで、必要な物資を素早く見つけられるようになり、作業効率が大幅に向上したことでしょう。本当にありがとうございます。
表示を行ったことにより、整頓された環境が維持されやすくなるとともに、新しいメンバーでも迷うことなく必要なものを取り出せるようになりましたね。
これからも素晴らしいアイデアを期待していますし、次の報告書を楽しみにしています。
5S改善評価：合計46点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | C | 8点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | B | 10点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 46点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：使うたびに発生していた「探す」時間をなくし、すぐに取り出せる状態にした。新しいメンバーでも迷わず取り出せる点も効果として大きい。短縮時間の数値はないが、毎回の作業に効く改善として「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：ラベルで品名を表示する方法は、整頓の基本としてよく使われる手法。ビス類とPE袋という、探しやすさに差が出やすい小物に着目した点は良いが、「よく似たタイプが多い改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：ラベルを作成して貼る作業が中心で、置き場の作り直しなどは改善報告に記載がない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（10点）
理由：表示があることで、物を戻す場所が分かり、整頓された状態が維持されやすくなった。一方で、ラベルの劣化や在庫切れへの備えはまだなく、「同じ状況なら再発が起きにくい改善」の下側と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：表示によって、誰が見ても同じ場所から取り出せる共通の目印ができた。ただし、表示のつけ方や点検のルールは改善報告に記載がなく、「ルール未整備」の段階と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
表示をつける改善は小さく見えますが、整頓の出発点そのものです。この事例で、特に評価したいのは次の3点です。
- 「探す」ムダに正面から手を打った。使うたびに起きていた探す時間を、表示という分かりやすい方法でなくしています
- 誰でも分かる状態にした。担当している人の記憶に頼らず、新しいメンバーでも迷わず取り出せる形にしています。これは仕組みで解決する第一歩です
- 整頓が維持されやすくなった。物の名前が見えることで、戻す場所も自然に分かり、乱れにくい状態に近づいています
「何がどこにあるか」を見える形にするのは、整頓の3定（定位・定品・定量）のうち、定品の表示にあたります。ここから定位・定量へ広げていくと、改善の効果がさらに大きくなります。
あと20点でAランク。習慣・清潔・成果を段階的に上げる
合計46点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと20点です。一度に届く距離ではありませんが、専門家のアドバイスに沿って進めれば、次のように積み上げられます。
| 上げ方 | 上がる点 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | － | 46点 | B |
| 習慣をC（8点）からA（16点）に：表示のルールを決め、点検し、周知する | +8点 | 54点 | B |
| 清潔をB（10点）からS（18点）に：在庫切れやラベルの劣化を起きる前に防ぐ | +8点 | 62点 | B |
| 成果をB（12点）からA（16点）に：他の工具や材料へ展開する | +4点 | 66点 | A |
専門家も、次に進める改善として、表示されたラベルの耐久性や見やすさを定期的にチェックし、必要に応じて更新することを勧めています。また、他の工具や材料にも同様の方法を適用して、さらに職場全体の整理・整頓を進めることができるかもしれない、と述べています。
「ラベルの劣化」と「在庫切れ」を、起きる前に防ぐ
表示をつけても、ラベルがかすれたり、ビス類が切れたりしてから気づいて直すのでは、「後追い」の対応になります。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて見る」に頼らず、乱れが起きる前に分かる形にしておくことが大切です。
専門家は、ビス類やPE袋の使用頻度や在庫状況を監視するシステムを導入することで、更に次のレベルの改善が可能になる、とも述べています。これをもとに、次のような仕組みが考えられます（例）。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| ラベルがかすれる・はがれる | ラベルの素材と貼る位置を決め、月1回の点検日に見やすさを確認する |
| 表示と違う場所に戻される | 物だけでなく置き場側にも同じ表示をつけ、定位と定品をそろえる |
| ビス類・PE袋が切れてから気づく | 補充の目安（下限）を表示し、下限に達したら補充を申請する（定量） |
| 他の物には表示がなく、また探す | 表示のつけ方を標準にして、他の工具・材料にも同じ方法で展開する |
棚や設備に手を加える場合は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。表示という第一歩を、仕組みにまで育てていけば、Aランクは十分に射程内です。
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