5S改善事例：組立工場の整理整頓清掃の推進

【ビフォー】　組立工場の作業場と置き場がぐちゃぐちゃになっている

【アフター】作業場と置き場を区分し、整理整頓を推進

【結果／効果】

（なにが）
探すなどのムダによる残業時間の抑制や、品質意識向上
（どうなった）
1ヵ月当たり30時間の残業時間の削減
1か月あたりの不良発生数の削減

【専門家コメント】

組立工場の作業場に部品や製品が要るもの要らないものに関わらず
ぐちゃぐちゃに置かれていたのを、
レイアウトを変更して置きっぱなしにならない状況を
作り出した事例ですね。

作業場に不必要なものまでが置かれていると
違う部品や製品の混入、さらには欠品の可能性が高まりますが、
生産のレイアウトを変更することによって
物を置きっぱなしにしないよう工夫した改善事例ですね。

素晴らしい改善活動をありがとうございました。

さて、今後のさらなる改善への提案ですが、
この写真で見るとレイアウトの変更はされているようですが、
せっかくレイアウトを変更したのであれば定位定品定量の
物の置き方の基本である３定の仕組みを
現場に落とし込んでいただければと思います。

レイアウトを変更しただけでは、
また作業場にいろいろな物が置かれてしまい
狭くなってしまう可能性があります。

残念ながら現場の状況が分からないので何とも言えないのですが、
何がどこにどれだけ存在すればいいのか、３定の仕組みをしっかりと
構築していただければと思います。

では、次なる改善事例の報告をお待ちしております。