【5S 整頓事例】エアガンを作業台横に置き、取りに行くムダを削減｜評価Aランク（工場）

この事例は、組立用エアガンの置き場を作業台の横に作った整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、置き場の明示。

改善前の状態（Before）

組立用のエアガンは、作業台から離れた場所にありました。エアガンが必要になるたびに、取りに行く必要がありました。日常の仕事として当たり前に行われていたため、これが「ムダ」だとは気づきにくい状態でした。

改善内容（After）

エアガンを、作業台の横に取り付けました。作業台の横の空間を縦方向に使い、ホースやエアガンを床から離しています。改善報告の試算では、1日平均30秒の短縮で、1カ月20日として、1カ月あたり600秒（600円）の削減です。

専門家コメント

作業台から離れた場所にある組立用のエアガンを取りに行く状態から、エアガンを作業台の横に取り付けるように改善し、移動のムダを解決した事例ですね。

日常の仕事として当たり前のように行っていることが、実は「ムダ」なのではないかと気づく眼力も素晴らしいと感じました。また、必要なものをすぐに取り出し、すぐに使用でき、すぐに戻せる状態にした、素晴らしい整頓活動です。

さらに、作業台の横の空間を縦方向に活用して、ホースやエアガンを床から離している点も、清掃のやりやすさや器具の破損防止という観点から、とても素敵な改善活動だと感心しました。改善活動をありがとうございました。

5S改善評価：合計68点（Aランク）

16＋16＋8＋16＋12＝68点で、Aランク（66〜80点）です。

（1）成果の大きさ：A（16点）

理由：取りに行く移動のムダがなくなり、1カ月あたり600秒の削減。ホースを床から離したことで、清掃のしやすさと器具の破損防止という効果も生まれた。「やや大きい成果」と評価する。

（2）改善の独自性：A（16点）

理由：当たり前に行っていた「取りに行く」動作が、実はムダだったと気づいた眼力と、作業台の横の空間を縦方向に使った発想。「やや発想が困難な改善」と評価する。

（3）改善の難易度：C（8点）

理由：エアガンを作業台の横に取り付ける工夫で、大がかりな工事や長い準備は改善報告に見られない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。

（4）清潔レベル：A（16点）

理由：エアガンとホースが床から離れ、床の清掃がしやすく、ホースの破損も起きにくい。取りに行く動作そのものをなくしている。「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。

（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）

理由：「すぐ取り出し、すぐ使え、すぐ戻せる」置き場が決まり、皆が同じ場所に戻せる。ただし、置き場に名札や表示はない。専門家も、見たら分かるものでも明示するよう求めている。「皆が守るべき標準化まで進めた改善」と評価する。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

1. 作業中に、道具を取りに行く移動が、どのくらいあるかを数える。当たり前になっている動きこそ見直す
2. 道具を、作業台の横など、作業する場所の近くに置けないか考える
3. 床や通路から離して、縦方向の空間を使う。取り付け位置と強度は、設備や安全の担当者と相談して決める
4. 1日あたりの短縮時間を測り、改善前と比べる
5. 置き場に表示を付けて、戻す場所を明示する（次の一歩へ）

Sランクに近づくための次の一歩

専門家は、置き場の「明示」を勧めています。エアガンは見たら分かるものですが、見たら分かるものでも明示する「整頓の徹底さ」にこだわると、5Sの5番目の「習慣（しつけ）」につながります。Sランクに近づくには、誰が戻しても同じ場所に戻る仕組みを先に作る「未然防止」の視点が要ります。以下は、改善報告にはない、考え方の例です。

• エアガンの置き場に、「エアガン」と名札を付ける（例）
• 置き場の背面に、エアガンの形や色を描いて、戻し先を示す（例）
• ホースの通り道にも、床から離した高さと位置を決めて表示する（例）

乱れてから直す「後追い」ではなく、乱れない表示を先に整える。徹底した整頓は、社内のお手本にもなります。

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