この事例は、スポット溶接機の周囲にゴム線を引いて振動による移動を抑えた整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、ゴム線の交換・点検基準づくり。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓（100均の物を使った改善） |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 設備（スポット溶接機（交流）） |
| 専門家評価 | Aランク（68点。Aは66〜80点） |
| 効果 | 生産中の機械の移動を修正する必要がなくなり、動作のムダをなくすことができた |
改善前の状態（Before）
改善前は、スポット溶接機で生産している最中に、機械が動いて移動してしまいました。生産の途中で、そのたびに位置を修正しなければなりませんでした。
改善内容（After）
振動で移動する設備の周囲に、ゴム線を引きました。溶接の振動による設備の移動が少なくなり、生産の途中で位置を修正する作業が要らなくなりました。動作のムダをなくすことができています。
専門家は、位置ずれの修正作業がなくなり、効率化が進んだと見ています。修正のたびに手を止める動作がなくなることが、この改善の中心です。
専門家コメント
改善活動ありがとうございます。これはアイデアの利いた改善ですね。
振動によって移動する設備の周囲にゴム線を引き、溶接振動による設備の移動を少なくした改善です。位置ずれの修正作業がなくなり、効率化が進んだと思います。
面白いアイデアなので、私も参考にしたいと思います。
5S改善評価：合計68点（Aランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 16点 |
| （2）改善の独自性 | A | 16点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | B | 12点 |
| 合計 | A | 68点 |
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：生産の途中で位置を修正する作業がなくなり、動作のムダをなくせた。時間の数値は改善報告にないが、生産のたびに起きていた手戻りが消えた点を重く見て「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：設備を固定するのではなく、周囲にゴム線を引いて振動による移動を抑える発想は、専門家も「アイデアの利いた改善」「参考にしたい」と評価している。「やや発想が困難な改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：ゴム線を設備の周りに引く作業で、大がかりな工事や部品の製作は要らない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：位置ずれを直しながら使うのではなく、ずれる原因の振動による移動を抑える形にした。発生源への対策になっている。ただし、ゴム線が劣化したときの交換基準はない。「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）
理由：ゴム線を引くやり方は定まったが、劣化したときの交換・点検の基準や、設備点検への組み込みはこれから。専門家も基準づくりを提案している。「皆が守るべき標準化まで進めた」水準として評価する。
この事例を自社で真似する手順
以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。
- 生産中に動いてしまい、位置を直している設備がないか確認する
- どこが、どの向きに動くのかを見て、動く原因（振動など）を確かめる
- 設備の周囲に、ゴム線のような移動を抑える物を引く。設備の周りの安全や作業のしやすさは、設備・安全の担当者と確認して決める
- 生産中に、機械が動かなくなったかを確かめる
- ゴム線の劣化を見る点検と、交換の目安を決める
Sランクに近づくための次の一歩
専門家は、今後の対策として次の3点を挙げています。良い改善が担当者の記憶に頼らず、会社のノウハウとして残るように整えることが、次の一歩です。
- 類似の事象が起きている箇所に、対策を水平展開する
- ゴム線が劣化してきたときの、交換・点検の基準を設ける
- 時間が経つとゴム線の意味を忘れるので、設備点検のポイントに落とし込んでおく
起きてから位置を直す「後追い」から、動かない状態を保つ未然防止の仕組みに進めるには、「ゴム線が切れていないか」を見る点検を決めておくのが近道です。「気をつける」ではなく、点検の項目に入れて仕組みにしましょう。
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