この事例は、段ボールに無造作に入っていた部品を色付きケースに分け、品名を表示した整頓事例で、専門家評価はBランク（48点）。探す時間が縮まった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理・整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 材料／部品 |
| 専門家評価 | Bランク（48点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 部品別に保管・表示したことで、探す時間が短縮し、すぐ取り出せるようになった |
改善前の状態（Before）
部品とその他の部品類が、箱（段ボール）の中に乱雑に保管されていました。種類ごとに分かれていないため、必要な部品を探すのに時間がかかる状態でした。
改善内容（After）
部品を種類ごとに分け、色付きのケースに入れて保管しました。ケースには品名を表示しています。探す時間が短くなり、すぐ取り出せるようになりました。
専門家コメント
改善活動ありがとうございます。材料、備品の整理・整頓に関する改善ですね。
無造作に段ボールに入っていた部品が、色付きのケースに入って仕事がしやすくなったと思います。
今回の改善では、箱に入った材料の品名を表示したことで、次の効果があると思います。
- 効果① 段ボールではなく、ケースに入ったことで、部品が取り出しやすくなった。
- 効果② ケースに品名を表示したことで、部品が探しやすくなった。
また、ケースに部材を入れたことで、部品在庫が確認しやすくなったと思います。今後の改善としては、部品ごとに部品の発注点を分かりやすく明示するなどして、部品の欠品・不足を防ぐようにしましょう。
5S改善評価：合計48点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | C | 8点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | B | 12点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 48点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：探す時間が短縮し、すぐ取り出せるようになった。さらに、ケースに入れたことで部品在庫も確認しやすくなった。日々の作業に効く、「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（8点）
理由：部品を種類ごとにケースへ分け、品名を表示する方法は、5S活動で多く取り組まれている。よく似たタイプが多いため、「よく似たタイプが多い改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：部品を分けてケースに入れ、品名を表示する改善は、大がかりな工事や設計を必要としない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：品名を表示したことで、どの部品をどこへ戻すかが分かり、同じ状況なら乱れが再発しにくい。ただし、欠品や不足を未然に防ぐ仕組みまでは、まだ加わっていない。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：ケースの使い方や、部品を戻すルール、点検の頻度などの標準化は、改善報告からは確認できない。徹底すべきルールの設定が、これからの課題である。「徹底すべきルールを設定する段階の改善」と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
Bランクの入口にいる事例ですが、現場の仕事を確実に楽にした、価値のある改善です。特に次の点を、しっかり評価したいと思います。
- 段ボールからケースへ変えた。無造作に入れる状態をやめ、部品が取り出しやすい入れ物に変えました
- 品名を表示した。「何がどこにあるか」を、見れば分かる状態にしました。これは整頓の基本で、探す時間の短縮に直結しています
- 在庫確認のしやすさにも波及した。探しやすさだけでなく、部品の在庫が確認しやすくなりました
- 清潔レベルがB（12点）。品名の表示によって、同じ状況なら乱れが再発しにくい状態を作れています
あと18点でAランク。清潔と習慣を押し上げる
合計48点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと18点です。一つの項目を上げるだけでは届きません。専門家が挙げた「発注点の明示」を軸に、清潔と習慣（しつけ）を上げていくと、道が見えてきます。
| 上げ方 | 合計 | ランク |
|---|---|---|
| 現在（成果B・独自性C・難易度C・清潔B・習慣C） | 48点 | B |
| 習慣をC→A（+8点）、清潔をB→A（+4点） | 60点 | B |
| さらに成果をB→A（+4点） | 64点 | B |
| さらに独自性をC→B（+4点） | 68点 | A |
難易度や独自性は、あとから変えにくい項目です。まずは、自分たちの手で上げやすい清潔と習慣から取り組むのがおすすめです。
「欠品・不足」を、起きる前に防ぐ
部品を探しやすくなった今は、次に、部品が足りなくなること自体を起こさない仕組みへ進むタイミングです。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。欠品してから慌てて発注する「後追い」ではなく、足りなくなる前に気づける形にします。専門家のアドバイスをもとに、次のような仕組みが考えられます（例）。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 部品が不足してから気づく | 部品ごとに発注点を分かりやすく明示し、そこまで減ったら発注する |
| 別の部品がケースに混ざる | ケースごとの品名表示に合わせて、入れる部品を決めて守る |
| ケースの使い方が人によって変わる | ケースの使い方と戻し方を写真付きで標準化し、点検の頻度を決める |
在庫や発注に関わるルールを決めるときは、購買や在庫の担当者と確認しながら進めてください。今回の改善を他の部品類にも広げれば、職場全体の管理レベルが上がります。
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