この事例は、部品写真と部品表に対応する番号を付けて、どの部品かをひと目で分かるようにした整頓事例で、専門家評価はBランク（60点）。あと6点で、Aランクに届く。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 材料／部品（棚と部品表） |
| 専門家評価 | Bランク（60点。Bは46〜65点） |
| 効果 | どの部品かが分かり、探しやすくなった。1回平均600秒短縮×月間2回発生で、1カ月あたり1,200秒（1,200円）の削減（改善報告の試算）。誤出庫の防止にもつながる |
| 所要時間 | 30分以上〜1時間程度（専門家の採点理由での想定） |
改善前の状態（Before）
棚に保管されている部品と部品表には番号が付いておらず、どの部品がどれなのか分からない状態でした。ある部品名が、ひとまとめで表示されていました。
部品名だけでは、似た部品を見分けられません。探すのに時間がかかるだけでなく、違う部品を出してしまう「誤出庫」のおそれもあります。
改善内容（After）
部品の写真と部品表を作成し、両方に対応する番号を付けました。部品表を見れば、棚のどの部品かが番号で分かり、必要な部品を素早く特定できるようになりました。
改善報告の試算では、1回平均600秒の短縮×月間2回発生で、1カ月あたり1,200秒の削減です。
専門家コメント
改善前は、棚に保管されている部品と部品表に番号が付いておらず、どの部品がどれなのか分からない状態でした。そこで、部品写真と部品表の両方に対応する番号を付けることで、必要な部品を素早く特定できるようにした改善ですね。
情報が混乱しやすい状況に対して、「見てすぐわかる」仕組みを作ってくれたこと、本当にありがとうございます。このような整頓の工夫は作業効率を高め、誤出庫などのミスも防ぐ大きな効果があります。
次に考えてみてほしいのは、この番号の付け方にルールはあるのか？という点です。例えば「部品の種類別」「サイズ順」「使用頻度順」など整理の視点が加わると、よりパフォーマンスの高い置き方とルールが見えてくるかもしれません。すべての改善は、仮説と実行の繰り返しです。ぜひ今回の工夫をさらに発展させて、より使いやすい棚づくりを進めてください。次の素晴らしい改善報告も楽しみにしています。
5S改善評価：合計60点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 16点 |
| （2）改善の独自性 | B | 12点 |
| （3）改善の難易度 | B | 12点 |
| （4）清潔レベル | B | 12点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | B | 60点 |
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：部品に番号を付けて棚と表をリンクさせたことで、探す手間の削減、誤出庫の防止、作業時間の短縮といった効果が一気に得られる優れた改善である。特に、情報が錯綜しやすい場面での「視覚化」は、業務全体の品質にも関わるため、「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：「番号で対応させる」手法自体は比較的標準的だが、実物（部品）と情報（部品表）を正確にリンクさせるという運用面での工夫は評価できる。特に、写真との組み合わせがあることで視認性がさらに高まり、実務に即したアイデアといえる。「標準的に発想ができる改善」と評価する。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：部品の写真撮影・番号付け・棚への表示・表への反映と、それぞれに少しずつ手間のかかる作業が含まれているため、30分以上〜1時間程度の工数が想定される。簡易的な改善より一歩踏み込んでおり、「標準的な時間でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：今回の改善で「間違いにくく」「探しやすい」状態が整っており、同じような混乱が再発しにくくなる工夫が実施されている。ただし、番号の更新ルールや配置の見直しのタイミングなど、長期的な維持管理の仕掛けがまだ未整備であれば、A評価には届かない。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：改善内容は非常に優れているが、その状態を保ち続けるためのルール化（例：番号付けの基準、変更時の運用手順、周知方法など）が未設定である場合、改善の効果が一時的にとどまる可能性がある。標準化や運用ルールの明文化により、習慣レベルの向上が期待される。「徹底すべきルールを設定した改善」と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
Bランクの中でも、この事例は上位に近い改善です。特に次の3点は、しっかり評価したいところです。
- 「現物」と「情報」を番号でつないだ。棚の部品と部品表の両方に対応する番号を付け、情報と現物の不一致という、現場で起こりやすい問題を、見てすぐ分かる形で解決しました
- 写真を組み合わせて分かりやすくした。番号だけでなく部品の写真を付けたことで、似た部品の見分けがつきやすくなっています
- 成果がA（16点）。探す手間の削減、誤出庫の防止、作業時間の短縮が、一度の改善で得られました。1回600秒の短縮は、1回あたりの効果が大きい改善です
専門家も「情報と現物の不一致という、現場で非常に起こりやすい問題に対して、視覚的にわかりやすく解決した好事例」と評価しています。
あと6点でAランク。清潔をA、習慣をBに上げる
合計60点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと6点です。清潔レベルをB（12点）からA（16点）に、習慣（しつけ）レベルをC（8点）からB（12点）に上げると、合計は68点になり、Aランクに届きます。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | B（12点） | C（8点） | 60点 | B |
| 清潔をA、習慣をBに上げる | A（16点） | B（12点） | 68点 | A |
「番号のズレ」を、起きる前に防ぐ
専門家が指摘するとおり、番号の付け方にルールがないと、部品が増えたり配置を変えたりするたびに、番号と実物がずれていきます。表と棚が食い違えば、せっかくの仕組みが、かえって誤出庫のもとになります。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「番号を直すよう気をつける」に頼らず、ずれが起きにくい形にしておきます。
専門家が挙げた「次のステップ」は、次の4つです。
- 番号の付け方に一貫性を持たせる（種類別／サイズ順／使用頻度順など）
- 番号表の保守ルールや更新手順を整備する
- 棚の定位置表示（番号＋輪郭＋写真）と連携する
- 他部門や他の棚へ展開し、標準化する
未然防止の視点で考えると、部品の追加や配置の変更があったときに、部品表と棚の表示を同時に直す手順を決めておく方法もあります（例）。番号の付け方と更新の手順を明文化して他の棚にも広げれば、誰がやっても同じ状態を保てるようになり、習慣（しつけ）のレベルも上がります。次の改善報告では、この「ずれない仕組み化」まで進めた内容を、ぜひ聞かせてください。
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