5S改善事例:界壁下地鉄板パレット置き場変更

【ビフォー】置き場のレイアウト変更

【アフター】置き場を変更し、段取り時間短縮

【結果/効果】

(なにが)
製品の置き場を
(どうなった)
生産ラインの近くに置くようにした
1日平均で5秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり:100秒削減 100円削減

【専門家コメント】

パレット置き場の改善、大変お疲れ様です。

重量物であるパレットをライン近くに配置したことは、単なる移動ではなく「運搬のムダ」と「作業者の身体的負担」を同時に削減する、非常に効果的な改善です。また、場所の変更だけでなく、パレットの置き場の明示や返却ルールの明確化という標準化もセットで行われている点が、評価できます。

次のステップへのヒントとして、置き場にテープで「区画線」を引き、定位置や最大積載量を可視化(表示)してみてはいかがでしょうか?「置く場所」と「量」が誰が見ても一目で分かると、ルールが形骸化しにくくなり、チーム全員が自然と整理整頓を維持できるようになります。

この改善は、効率化と安全性の両立を示す好事例として、他部署の参考にもなります。
チームの皆様の更なる活躍を期待しています!

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この記事を書いた専門家

製造業に15年勤務の後、2012年に中小企業診断士として開業。ホームページを使ったWEB集客や、リピーターを増やす顧客管理システム活用支援を得意とする。創業者や経営者が自ら IT を使いこなせるように、分かりやすく丁寧なサポートを進めている。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例272件を評価(2026年9月27日時点)。

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