5S改善事例:電気ボックス表示2

【ビフォー】

【アフター】

【結果/効果】

(なにが)
表示が古く分かりずらかった
(どうなった)
表示したことにより蛍光灯が使える場所がわかりやすくなった
1日平均で5秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり:100秒削減 100円削減

【専門家コメント】

電気ボックスのスイッチと、それが工場内の「どこの照明」に対応しているのかを
レイアウト図で紐付けた素晴らしい改善事例ですね。

ビフォーの状態では、「蛍光灯」という文字表示と矢印はあったものの、
複数ある蛍光灯スイッチのどれを入れれば、工場のどこが明るくなるのかが
具体的に分かりませんでした。

これでは、特定の場所だけをつけたい(または消したい)ときに、
関係のない場所のスイッチを誤って操作してしまい、
作業中の人の手を止めてしまうリスクや、無駄な電気代が発生する原因になります。

今回、アフターのように工場の全体レイアウト図をボックスに掲示し、
さらに各スイッチが「(1)」「(2)」と図面上のエリアに完全連動する形に
見直されました。
パッと見て「このエリアをつけたいから、このスイッチを押す」ということが
直感的に理解できるようになり、誤操作の防止と省エネ(無駄な消し忘れ防止)が
同時に達成できる素晴らしい仕組みだと感じました。

文字だけの情報から「図解(マップ)」へと進化させた、現場目線の見事な取り組みです。
改善活動お疲れ様でした。

さて今後のさらなる改善に向けてですが、
図面との連動によって仕組みは大幅にアップデートされましたので、
ここからさらに一歩踏み込んで、誰もが0秒で迷わず操作できる
「色彩の見える化」を検討していただければと思います。

図面内にはすでに「色8灯」「色7灯」といった色分けの工夫が見て取れます。

そこで、さらにここから踏み込んで、「スイッチ本体」または
「スイッチの真上の番号ラベル(1、2、3)」自体にも、
図面のエリアと同じ色(例:緑、青、黄など)の
カラーテープやカラーシールを直接貼ってみてはいかがでしょうか。

「配置の見える化」の次は、感覚で迷わず動ける「色の見える化」へ。
より使いやすくスマートな現場を目指して、ぜひもう一工夫を加えてみてください。

引き続き頑張ってください。
さらなる改善事例をお待ちしております。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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