5S改善事例:棚のサイズアップ

【ビフォー】 手袋の種類が増え個人用の収納棚が収まりきらなくなった

【アフター】容量の大きい棚に変えた

【結果/効果】

(なにが)
個人用の収納棚が収まりきらなくなり開けっ放しが目立ち
見栄えが悪い
(どうなった)
1日平均で60秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり:1200秒削減
金額換算1200円

【専門家コメント】

手袋のバリエーション増加に合わせて収納棚の容量を見直し、
乱雑化や取り出しづらさを解消した素晴らしい改善事例ですね。

【ビフォー】の状態では、作業用手袋の種類が増えたことで
個人用の収納棚に収まりきらなくなり、引き出し内部で物が重なり合ってあふれており、
欲しい種類を探す手間や、無理に詰め込むことによる出し入れのストレスが発生している
状態でした。

今回、【アフター】のように「容量の大きい棚に変えた」ことで、引き出し内部に
十分なスペースが確保され、各種手袋や関連備品がすっきりと平置き・並列で収
まるようになりました。
必要な手袋が一目で判判別でき、引っかかりなくサッと取り出せる環境が整っています。

現場の変化(種類の増加)に対して適切に収納キャパシティを再設計された、
柔軟でスピーディーな対応が大変素晴らしいです。改善活動お疲れ様でした。

さて今後のさらなる改善に向けてですが、
棚の容量が大きくなりスペースに余裕が生まれましたので、ここからさらに一歩踏み込んで
「引き出し内部の区画整理(3定)」を検討していただければと思います。

そこで、
〇仕切り板・トレイによる「種類別・サイズ別のアドレス管理」:
引き出し内に仕切りを入れ、「耐油手袋」「革手袋」「サイズ(M/L)」などのラベルを貼って定位置を決める。
〇発注ライン(定量管理)の明記:
箱や袋の最下部に「残り1箱(パック)になったら注文」といった看板や目印を入れ、在庫切れを防ぐ。

といった仕組みを取り入れてみてはどうでしょう。
より使いやすく整理された状態をキープするために、ぜひもう一工夫を加えてみてください。
引き続き頑張ってください。
さらなる改善事例をお待ちしております。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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