この事例は、電動ドリルに水平器を付けて垂直に当てられるようにし、斜めのタップ不良を防いだ清潔事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、同じ考え方の横展開。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 清潔 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 設備（電動ドリル） |
| 専門家評価 | Aランク（68点。Aは66〜80点） |
| 効果 | ネジが斜めに入る不良が減り、作り直しのムダな時間がなくなった。1カ月に1度、10台中2台が不良で、単価9,900円×2＝19,800円の削減（改善報告の試算） |
改善前の状態（Before）
改善前は、普通のドリルを使っていました。ネジを差したときに斜めになってしまい、商品が返ってきていました。専門家によると、ドリルの刃がワークに垂直に当たらず、20％の不良を出していた状態です。
改善内容（After）
ドリルの本体に水平器を取り付けました。水平器を見ながら作業することで、ドリルの刃を正確に垂直に当てられるようになり、ネジが垂直に入るようになりました。作り直しのムダな時間もなくなっています。
専門家コメント
ドリルの刃がワークに垂直に当たらず、20％の不良を出していた状態から、ドリルの本体に水平器を取り付けることで、刃を正確に垂直に当てられるようにした改善事例ですね。この改善によって、素早くかつ正確に作業ができるようになったことと思います。素晴らしい改善をありがとうございました。
5S改善評価：合計68点（Aランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | S | 20点 |
| （2）改善の独自性 | A | 16点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | A | 68点 |
20＋16＋8＋16＋8＝68点で、Aランク（66〜80点）です。
（1）成果の大きさ：S（20点）
理由：不良が20％出ていた状態から、垂直に入るようになった。返品と作り直しの手間がなくなり、1カ月あたり19,800円の削減（改善報告の試算）。品質と費用の両方に効く、影響の大きい成果と評価する。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：経験と勘に頼りがちな「垂直に当てる」作業を、水平器という身近な道具で目に見える形にした点は、やや発想が困難な改善と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：ドリルに水平器を取り付ける改善で、大きな工事や長い準備は要らない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：斜めに入る原因を、作業者の感覚ではなく水平器という道具で抑えている。作業のたびに垂直を確認できるので、「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：水平器を使って確認する手順や、他の作業者への周知の記述は改善報告にない。徹底すべきルールの設定はこれからで、「徹底すべきルールを設定した段階に至っていない」と評価する。
この事例を自社で真似する手順
以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。
- 手作業で「まっすぐ当てる」工程で、斜めによる不良や作り直しが出ていないか確認する
- 不良の数と、作り直しにかかる費用を記録する（この事例は10台中2台、単価9,900円）
- 水平器など、傾きを目で確認できる道具を取り付けられるか検討する。工具の改造や取り付けは、設備・安全の担当者と確認して決める
- 取り付け後、不良が減ったかを同じ数え方で確かめる
Sランクに近づくための次の一歩
専門家は、この改善事例の横展開を勧めています。工場には、刃具とワークを垂直に当てる場面が多くあります。厳密な精度が必要な作業は機械化や治具化が進んでいても、ちょっとした作業では経験と勘に頼っている場面が残りがちです。こうした小さな場面での一工夫は、品質管理上とても重要だと専門家は考えています。
- 垂直や水平が必要なちょっとした作業を、工場内で探す
- 水平器の見方（気泡の位置）を、写真つきの手順として残す（例）
- 水平器がずれていないか、始業前に確認する目安を決める（例）
不良が出てから作り直す「後追い」を、当てる瞬間に間違いが分かる「未然防止」に変えたのがこの事例です。手順とルールが加われば、習慣（しつけ）レベルも上がり、Sランクに近づきます。
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