【ビフォー】
【アフター】
【結果／効果】
（なにが）
部品置き場の通路に部品が置かれていたので、使用時に
移動する手間があった
（どうなった）
部品置き場を作成し、表示を行いました
部品使用時に移動する手間、探す手間が無くなった
1日平均10秒短縮×月間20日発生
1カ月あたり：200秒削減 200円削減
【専門家コメント】
部品置き場の通路に直接部品が置かれていたため、
使用時に毎回移動させる手間が発生していた状態を、
専用の部品置き場を設け、
品番・品名・写真を表示してラミネート保護し、
床に貼り付けることで、
誰でもすぐにわかる配置にした改善ですね。
移動や探索のムダをなくし、
通路の安全性と作業効率の両方を
しっかり高めてくれた素晴らしい改善です。
ありがとうございます。
このような「定位置・定量・視認性」の整頓は、
5Sの中でも非常に重要な基本の一つであり、
誰でも迷わず作業できる環境づくりに直結します。
次に考えてほしいのは、
この整った状態が“ずっと続く”ようにするための
“清潔”と“しつけ”の視点です。
たとえば
・表示の剥がれや汚れを定期的にチェックする
・部品を戻さなかった場合のルールの明確化
・品目変更時の表示更新手順を標準化する
などの対策を取り入れることで、
改善の効果が長期的に維持されます。
今回の改善をきっかけに、
他の保管エリアにも同じ仕組みを展開してみてください。
次の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
通路を塞ぐリスクをなくし、安全性と効率の両面に効果あり。日々の作業に大きく貢献する改善。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
「表示＋ラミネート＋床貼り」で誰でもわかる工夫は標準的な整頓方法。ただし、写真付きの表示を採用した点は実用的で良い工夫。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
専用置き場の設置とラミネート表示の準備に一定の手間はあるが、比較的短時間で実現できる改善。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：
ラミネートで保護され清潔性は高まったが、表示の劣化や貼り替えルールがなければ再発のリスクあり。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
置き場所を決めても「戻さない」ケースが出れば乱れやすい。ルール化やチェック体制を加えると一気にレベルアップできる。
総合評価
- 合計点数：60点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 材料／部品・置き場
発展ポイント
- 表示の定期点検と交換ルールを整備
- 部品を戻さなかった場合の是正方法を明確化
- 品目が変わった際の表示更新手順を標準化
- 他エリアへの展開で整頓レベルを底上げ
👉 今回は Bランク（60点） の改善。
「維持ルール」と「習慣化の仕組み」を取り入れれば、Aランク以上 にすぐ発展できる内容です✨。
