【5S 整頓事例】ゲージの切り込みでスペーサーをセットしやすく｜評価Aランク（工場）

この事例は、スペーサー用のゲージに切り込みを入れてセットしやすくした整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、誤セットを防ぐ色や輪郭の表示。

改善前の状態（Before）

改善前は、スペーサーがセットしにくい状態でした。専門家は、製品とゲージの間にわずかな距離や干渉があったことが原因だと推測しています。そのため、微調整や位置合わせに余計な時間（手の迷いや目視確認のムダ）がかかっていました。

改善内容（After）

ゲージに切り込みを入れ、製品とゲージを近付けました。これでスペーサーがセットしやすくなっています。

専門家コメント

ワークに対するスペーサーのセット作業がしづらかった問題を、ゲージに切り込みを入れるという「形状の工夫」によって根本から解決した素晴らしい改善事例ですね。

これまでは「スペーサーがセットし難かった」ために、微調整や位置合わせに余計な時間がかかっていました。今回、ゲージに切り込みを入れ、製品とゲージを近付けたことで、作業時間を短縮しつつミスも防ぐ、完璧な状態へと進化しています。現場の「ここがやりにくい」という声をしっかりと拾い上げ、治具そのものを加工して解決する技術力と着眼点が大変素晴らしいです。

毎サイクルの数秒の遅れやストレスを確実に排除した、付加価値の高い見事な取り組みです。改善活動お疲れ様でした。

5S改善評価：合計68点（Aランク）

（1）成果の大きさ：A（16点）

理由：改善報告の試算では、1日平均15秒短縮×月20日で1カ月あたり300秒（300円）の削減。毎サイクルの手の迷いやストレスがなくなり、ミスの防止にもつながる。「やや大きい成果」と評価する。

（2）改善の独自性：A（16点）

理由：置き方や表示で解決するのではなく、ゲージそのものに切り込みを入れ、形状で解決した発想は、「やや発想が困難な改善」と評価する。

（3）改善の難易度：B（12点）

理由：治具の加工が必要で、簡単とは言えないが、大がかりな工事ではない。「標準的な時間でできた改善」と評価する。

（4）清潔レベル：B（12点）

理由：形状の工夫でセットしやすくなり、同じ状況なら作業性が戻りにくい。ただし、複数の類似品番やスペーサーの種類がある環境で、誤ったスペーサーをセットしないための視覚的な仕組みはこれから。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。

（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）

理由：ゲージが改良され、誰が使ってもセットしやすい状態になっている。使い方や点検のルールとして標準化する動きは改善報告に記載がなく、これから。「皆が守るべき標準化まで進めた改善」と評価する。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

1. セットに手間取る治具やゲージがないか、作業する方に聞く
2. 製品と治具の間に、距離や干渉がないか確認する
3. 切り込みなどの形状の工夫で、製品と治具を近付けられないか検討する。加工が品質や精度に影響しないか、設備や品質の担当者と確認する
4. 加工後、実際に何回かセットして、やりやすくなったか確かめる

Sランクに近づくための次の一歩

切り込みで、物理的なセットしやすさは大きく向上しました。次に考えたいのは、視覚的なポカヨケ（誤セットの防止）です。専門家は、製品に「HG39」「HG37用」といった型式の文字があり、類似品番やスペーサーの種類が複数ある環境だと見ています。清潔レベルで上位を取るには、間違えてから気づくのではなく、間違えようがない仕組みを先に作る「未然防止」の視点が要ります。

• セットする箇所（切り込み部分など）に、セットすべき部品と同じ色のカラーペイントを施す（例：赤、青）
• 形状の輪郭線を、薄く描いておく

物理的なセットしやすさの次は、意識しなくても間違えない視覚的な標準化です。品質をより強固に守る現場づくりのために、もう一工夫を加えてみてください。

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