5S改善事例:ワイヤーカット 加工予定材の整頓

【結果/効果】

(なにが)
次に加工する材料が。

(どうなった)
一目で判り、探す時間が無くなった。

【専門家コメント】

これはワイヤーカット加工を施行する
予定のある部品がバラバラに置いてあったのを
その置き場所をつくって一か所に集める改善です

このことによって迷わなくてひと目でわかり
作業にスッと取り掛かれることで
前段取りの時間を短縮できると共に
作業そのものへの集中力も増しそうです

素晴らしい改善をありがとうございます

ただ心配になるのは、この大きなスペースの確保は
よほど余裕がある工場でないと難しく
タイミングによっては確保できない場合が多いですよね

加工対象の製品は金型なので
すべてにワイヤーカットが必要なわけでもなく
加工の必要がない日はデッドスペースとなります

それはそれで別の意味に効率が悪くなります

もし場所に余裕がない場合は
置き場所を柔軟に確保するルールが必要になり
最適なルールづくりが次の課題になるでしょうか

ぜひ全員で良いアイデアを考えて
試行錯誤で最適案を見つけてください

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この記事を書いた専門家

 大手総合電機メーカーで20年間経験を積んで平成22年に独立。16年間で900社を超える中小企業支援、そして自らも小売業を立ち上げて業績を安定させた実績を持つ超現場主義者。小さなチームで短期的な経営課題を解決しながら、中長期的な人材育成を進める「プロジェクト型課題解決(小集団活動)」の推進支援が支持を集めている。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例338件を評価(2026年9月27日時点)。

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