【5S 整頓事例】アイボルトをシャフトに通して取り出しやすく|評価Aランク(工場)

この事例は、アイボルトを箱から出してシャフトに通した整頓事例で、専門家評価はAランク(68点)。次の課題は、誰でもすぐに戻せる仕組み。

項目 内容
改善の種類 整頓
改善場所 工場
改善対象 工具/備品(アイボルト)
専門家評価 Aランク(68点。Aは66〜80点)
効果 アイボルトを取り出す時間が、1日平均45秒短縮×20日で、1カ月あたり900秒(900円)の削減(改善報告の試算)
目次

改善前の状態(Before)

改善前は、アイボルトをワゴンの中に、箱に入れて置いていました。取り出し難い状態でした。

5S 整頓 アイボルト ワゴンの箱に保管 取り出し難い 改善前 工場
【改善前】ワゴンの中に箱に入れて置いている(取り出し難い)

改善内容(After)

アイボルトをワゴンの外へ出し、シャフトに通す置き場にしました。取り出し易くなっています。サイズごとに分かりやすく区分でき、時間のムダが減りました。

5S 整頓 アイボルト シャフトに通す 取り出し易い 改善後 工場
【改善後】ワゴンの外へ出しシャフトに通している(取り出し易い)

専門家コメント

これまではアイボルトを箱の中に入れて保管していた状態を、シャフトを使用したアイボルト置き場に改善した事例ですね。

箱の中にとりあえず保管していたものを、シャフトに通すことでサイズごとにわかりやすく区分し、さらに取り出しやすくした素晴らしい改善をありがとうございます。この仕組みなら生産性も向上しますね。

さらなる改善として考えたいのは、ここから乱れていかない仕組みを作ることです。写真で見る限り、置く(入れる)場所は明示されていますが、そこに置くべきアイボルトには明示がないように思いました。「大きさなんか見ればわかる」というベテランの方はよいのですが、新しく入った方や、たまにお手伝いに来てくれる方は、サイズを間違えて戻してしまう可能性があります。

「誰でもすぐに取り出せる仕組み」としては完璧です。「誰でもすぐに戻せる仕組み」として、色別管理など、もう一工夫をお願いできればと思います。

5S改善評価:合計68点(Aランク)

評価項目 評価 点数
(1)成果の大きさ A 16点
(2)改善の独自性 A 16点
(3)改善の難易度 B 12点
(4)清潔レベル A 16点
(5)習慣(しつけ)レベル C 8点
合計 A 68点

5項目の合計は、16+16+12+16+8=68点で、Aランク(66〜80点)にあたります。「取り出す」仕組みはできていて、「戻す」ための標準化がこれからという内訳です。

(1)成果の大きさ:A(16点)

理由:削減時間は1カ月900秒(900円)と大きくはないが、取り出すたびに全員の手間が減り、生産性の向上につながる。「やや大きい成果」と評価する。

(2)改善の独自性:A(16点)

理由:箱にしまう置き方をやめ、シャフトに通してサイズごとに区分した発想は、誰もがすぐ思いつく対策ではない。「やや発想が困難な改善」と評価する。

(3)改善の難易度:B(12点)

理由:置き場の見直しとシャフトの準備が必要だが、大きな工事ではない。「標準的な時間でできた改善」と評価する。

(4)清潔レベル:A(16点)

理由:置く場所が明示され、サイズごとに区分されているため、箱の中に混ざる状態は起きにくい。ただし、置くべきアイボルトの表示がまだない。「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。

(5)習慣(しつけ)レベル:C(8点)

理由:戻すときにサイズを間違えないための色別管理などのルールは、まだ整っていない。「ルール未整備」の段階と評価する。次の一歩で大きく上がる。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

  1. 箱に入れて置いている小物のうち、取り出しに手間がかかるものを探す
  2. 取り出しやすい置き方(シャフトに通すなど)を試し、サイズごとに区分する
  3. 使う場所の近くに置き、取り出す時間の変化を確かめる
  4. 戻すときに間違えないよう、サイズごとの色分けなどの表示を付ける

Sランクに近づくための次の一歩

今の置き場は「誰でもすぐに取り出せる」仕組みです。次に考えたいのは、誰でもすぐに、間違えずに戻せる仕組みです。清潔レベルで上位を取るには、乱れてから直す「後追い」ではなく、乱れが起きない構造を先に作る「未然防止」の視点が要ります。

  • (例)サイズごとに、シャフトとアイボルトを同じ色で色別管理する
  • (例)シャフトの根元にサイズ名の表示を付ける

色や表示で戻し先が分かれば、ベテランの方の経験に頼らずに、新しい方も同じ状態で戻せます。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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