この事例は、小物の引出しにポイントシールを貼り一覧表を作った整頓事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、一覧表を最新に保つ仕組み。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 材料／部品（小物の引出し） |
| 専門家評価 | Aランク（68点。Aは66〜80点） |
| 効果 | 探す時間が、20秒/日×月間20日＝400秒。1カ月400秒の短縮で、金額効果400円（改善報告の試算）。コストをかけずに実現 |
改善前の状態（Before）
改善前は、小物の引出しに表示はしていましたが、探すのに分かりにくい状態でした。
改善内容（After）
引出しにポイントシールを貼って番地を付け、一覧表を作りました。どの引出しに何が入っているかが、分かりやすくなっています。
専門家コメント
引き出しでの小物部品探しという、製造現場でよくある課題に対する素晴らしい改善事例ですね。カラーポイントシールと色分け一覧表の組み合わせは、視覚的な分かりやすさを大幅に向上させる効果的な手法です。
この改善の優れた点は、コストをかけずに「見える化」を実現していることです。色という直感的な情報を活用することで、文字だけの表示よりも瞬時に判断できるようになり、作業時間の短縮と、探し物によるストレスの軽減が期待できます。
他の現場でも応用できるヒントとして、色分けの基準を「使用頻度」や「部品の種類」で設定したり、引き出しの高さに応じて色の濃淡を変えるなどの展開も考えられます。小さな工夫が大きな効果を生む5S活動の典型例です。次は他の工程への横展開も期待できそうですね。
5S改善評価：合計68点（Aランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | A | 16点 |
| （2）改善の独自性 | A | 16点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | B | 12点 |
| 合計 | A | 68点 |
5項目の合計は、16＋16＋8＋16＋12＝68点で、Aランク（66〜80点）にあたります。手間とコストをかけずに、見つけやすさを高めたことが、点数の土台になっています。
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：削減時間は1カ月400秒（400円）と小さい。ただ、コストをかけずに探す時間を減らし、探し物のストレスも軽くなる。毎日の作業で効果が積み上がる点を、「やや大きい成果」と評価する。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：引出しに色のポイントシールを貼って番地にし、色分けの一覧表と組み合わせた発想は、文字の表示だけに頼らない工夫。「やや発想が困難な改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：シールを貼り、一覧表を作る作業で、専用の材料や設備は要らない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：色と番地で、どの引出しかが直感的に分かるため、探す迷いが起きにくい。ただし、部品を入れ替えたときの一覧表の更新ルールは、まだ見えていない。「発生源を抑え、再発しにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）
理由：番地と一覧表という共通の基準ができ、誰が探しても同じ見方ができる。皆が守るべき標準化までは進んだが、更新や点検のルールはこれから。「皆が守るべき標準化まで進めた改善」と評価する。
この事例を自社で真似する手順
以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。
- 小物の引出しで、探すのに迷う場所を確認する
- 引出しごとに、色のポイントシールで番地を付ける
- 何がどの番地に入っているかを、一覧表にまとめる
- 一覧表を、引出しの近くの見やすい場所に置き、探す時間の変化を確かめる
Sランクに近づくための次の一歩
番地と一覧表で、探しやすくなりました。次に考えたいのは、中身を入れ替えても、表示が古くならない仕組みです。清潔レベルで上位を取るには、表示が実物とずれてから直す「後追い」ではなく、ずれが起きない運用を先に作る「未然防止」の視点が要ります。
- 色分けの基準を、「使用頻度」や「部品の種類」で決める（専門家コメントより）
- 引出しの高さに応じて、色の濃淡を変える（専門家コメントより）
- （例）部品を入れ替えるときは、一覧表も同時に更新するルールを決める
- 他の工程の引出しにも、同じやり方を広げる
基準が決まれば、新しい方も同じ見方で探せます。
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