【5S 整頓事例】支給部品置き場の置き方を揃えて部品ごとに明示|評価Bランク(倉庫)

この事例は、支給部品置き場の置き方を揃え、部品ごとに明示した整頓事例で、専門家評価はBランク(48点)。あと18点でAランクに届く。

項目 内容
改善の種類 整頓
改善場所 倉庫
改善対象 材料/部品(支給部品置き場)
専門家評価 Bランク(48点。Bは46〜65点)
効果 置き方を揃え、部品ごとの明示をするようになった
目次

改善前の状態(Before)

支給部品の置き方が悪く、何の部品かを示す明示もありませんでした。専門家からは「無造作に置かれていた」置き場だったと見られています。

5S 整頓 支給部品置き場 無造作な置き方 改善前 倉庫
【改善前】支給部品の置き方が悪く、明示もなかった

改善内容(After)

支給部品の置き方を揃え、部品ごとに明示をするようにしました。置き場を見れば、どこに何を置くかが分かる状態です。

5S 整頓 支給部品置き場 置き方を揃え部品ごとに明示 改善後 倉庫
【改善後】置き方を揃えて、部品ごとに明示した

専門家コメント

無造作に置かれていた支給部品置き場を、すっきり整頓して表示まで置いた改善ですね。これで今後も間違えずに、決めたルールにのっとって作業を行えるのだろうと予感させます。今回の発想と改善をありがとうございます。

整頓とは、取る→使う→戻すの3つのアクションの標準化です。写真のような支給部品である場合は、取る→使うのプロセスのみであるため、この表示は入荷時に間違いのないよう確認ができる効果を期待しているのでしょうね。

そう考えると、次なる改善も、さらに間違いが出ないための方策を考えてみていただくとよいかと思います。まだまだ考える余地はありそうですよね。ぜひ、あなたのオリジナルな発想で、さらに進化した報告を楽しみにお待ちしています。

5S改善評価:合計48点(Bランク)

評価項目 評価 点数
(1)成果の大きさ B 12点
(2)改善の独自性 B 12点
(3)改善の難易度 C 8点
(4)清潔レベル C 8点
(5)習慣(しつけ)レベル C 8点
合計 B 48点

(1)成果の大きさ:B(12点)

理由:置き方が揃い、部品ごとの明示ができたことで、入荷時の確認や間違い防止が期待できる。改善報告に数値の効果はないが、置き場の状態が大きく変わったことを踏まえ、「満足のいく成果」と評価する。

(2)改善の独自性:B(12点)

理由:置き方を揃えて部品ごとに表示する手法は、5S活動でよく使われる。ただし、支給部品は取る→使うのプロセスのみという特徴を踏まえ、入荷時の確認を意識した改善と読み取れる。「標準的に発想ができる改善」と評価する。

(3)改善の難易度:C(8点)

理由:置き方の整理と部品ごとの表示は、大きな準備や加工を伴わずに取り組める内容。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。

(4)清潔レベル:C(8点)

理由:置き方と表示が整った状態だが、表示の見やすさや間違いにくさの工夫、入荷時から管理する仕組みまでは確認できない。何かのきっかけで元の置き方に戻る可能性があり、「何かのきっかけで再発する改善」と評価する。

(5)習慣(しつけ)レベル:C(8点)

理由:決めたルールにのっとって作業できることは期待できるが、改善報告には標準化や点検の記述がない。「徹底すべきルールを設定した段階」と評価する。

評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩

評価できる点

合計48点のこの事例は、Bランクの入口にいます。まずは、次の点をしっかり評価したいと思います。

  • 「置き方」と「表示」を両方そろえた。置き方を揃えるだけでなく、部品ごとの明示まで行いました
  • 支給部品の特徴を踏まえた。取る→使うだけの部品だからこそ、入荷時に間違いのないよう確認できる効果が期待できます
  • 決めたルールで作業できる土台ができた。専門家も、今後も間違えずにルールにのっとって作業できることを予感させる、と評価しています

あと18点でAランク。清潔と習慣を上げる

合計48点のこの事例は、Aランク(66点以上)まであと18点です。1項目では届かないため、複数の項目を一緒に上げる必要があります。たとえば、習慣(しつけ)と清潔をそれぞれC(8点)からA(16点)に上げると+16点で64点。さらに成果をA(16点)にすれば+4点で、合計は68点になり、Aランクに届きます。

上げ方 内訳 合計 ランク
現在 成果B/清潔C/習慣C 48点 B
習慣をBに 習慣B(12点) 52点 B
清潔もBに 清潔B(12点)+習慣B 56点 B
清潔・習慣をAに 清潔A(16点)+習慣A+成果A 68点 A

「入荷時の間違い」を、起きる前に防ぐ

表示を付けたあとの課題は、間違いが起きてから見つけて直す「後追い」ではなく、間違いが起きにくい形にしておくことです。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。専門家が挙げた3つの視点を例に、次のような仕組みが考えられます(例)。

見直す視点 未然防止の仕組み(例)
見やすくするには 表示を大きくする、上に表示する(遠くからでも部品名が分かる)
間違えにくくするには 入荷時から管理する、色別管理にする(置き間違いが起きにくい)
先入れ先出しするには トレイや置き場所を工夫して、古いものから使える形にする

置き場の棚やトレイを変える場合は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。こうした取り組みを標準化して周知できれば、習慣(しつけ)レベルも上がり、A評価が見えてきます。

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この記事を書いた専門家

 大手総合電機メーカーで20年間経験を積んで平成22年に独立。16年間で900社を超える中小企業支援、そして自らも小売業を立ち上げて業績を安定させた実績を持つ超現場主義者。小さなチームで短期的な経営課題を解決しながら、中長期的な人材育成を進める「プロジェクト型課題解決(小集団活動)」の推進支援が支持を集めている。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例338件を評価(2026年9月27日時点)。

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