この事例は、工場に長年置かれていた不良見本を廃棄した整理事例で、専門家評価はDランク（28点）。スペースは空いたが、再び溜まらない仕組みが次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理（処分） |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 不良品（不良見本） |
| 専門家評価 | Dランク（28点。Dは30点以下） |
| 効果 | 長年置かれていた不良見本を廃棄し、ある程度のスペースを確保した（専門家評価による） |
改善前の状態（Before）
不良見本が、長年置かれたままになっていました。「いつか見本として活躍するだろう」と考えられ、これまでずっと放置されてきた状態です。
改善内容（After）
長年置かれていた不良見本を廃棄しました。その結果、ある程度のスペースが確保できています。
専門家コメント
長期間置かれていた不良見本を処分した改善です。いつか見本として活躍するだろうと、これまでずっと放置されていたんですよね。とりあえずはある程度スペースも確保できたので、まずは改善成功というところでしょうか。
一方で、今後考えていただきたい視点があります。その不良見本は、最初は必要だったはずです。それが、いつからか必要のない不良見本になりました。それはいつなのか。なぜ不必要になったのか。それを突き詰めていくと、不用品を発生させない対策がみつかるはずです。
不良見本として有用な期間を設定する。あるいは、その条件が整ったときに捨てる。こうした適切なルールを設定することで、回避できるのではないでしょうか。こういった取り組みが独自の仕組みづくりとなり、会社組織を強くすることにつながります。会社によって最適なルールは違うため、ぜひ関係者で話し合って決め、それを守ることを試してみてください。
5S改善評価：合計28点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 28点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：長年放置されていた不良見本がなくなり、ある程度のスペースが確保できた点は評価できる。ただし、確保できたスペースの広さや、その後の活用については報告に書かれていない。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：不要なものを処分するのは、整理の基本的な進め方。特別な発想は必要なく、「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：長年置かれていたものを、廃棄すると決めて実行した点に価値がある。作業そのものは大がかりではなく、「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：廃棄する条件や、見本として置いておく期間が決まっていない。同じ経緯で、また不良見本が溜まっていく可能性が高い。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：見本を残すか捨てるかの判断を、皆で共有するルールが示されていない。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
この改善は「捨てて空けた」ところで止まっています。上のランクに進むために必要なのは、もう一度捨てる作業ではありません。不良見本が、また長年居座る状況を起こさないことです。
点数で見る「上げ方」
28点のこの事例は、成果・独自性・難易度を変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 28点 | D |
| 清潔・習慣を1段階ずつ上げる | C（8点） | C（8点） | 36点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 52点 | B |
清潔と習慣は仕組みで上げられる項目です。「あと3点」でCランク、整えればBランクに届きます。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。不良見本も、溜まってから処分する「後追い」になりがちです。気づいたときにまとめて捨てる。またしばらくすると溜まる。これでは、片付けた後でまた同じ状態になります。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。人の気づきや「気をつける」に頼らず、不用な見本が居座りようがない仕組みにすること。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
この事例に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| いつまでも置かれ、不要な見本になる | スペースが足りなくなってから処分する | 見本ごとに「いつまで使うか」の期限を決め、置き場に表示する（例） |
| いつ不要になったのか分からない | 気づいた人が判断する | 「この条件が整ったら捨てる」という廃棄の条件を、見本と一緒に書いておく（例） |
| 見本が増え続ける | 増えてから置き場所を探す | 置ける見本の数と場所を決め、新しい見本を置くときは古いものを見直す（例） |
| 誰が決めるのか分からず、放置される | 「そのうち誰かが」と後回しになる | 関係者で見直す時期（月に一度など）を決めておく（例） |
上の表は例です。専門家も、有用な期間の設定や、条件が整ったときに捨てるルールを挙げています。右の列の発想で、「この整理が崩れる原因」を先に洗い出し、起きる前に手を打つことが清潔レベルを上げます。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の判断を、関係者全員が同じように行うルールにします。
- 見本を置く期間と、廃棄の条件を文書にして、置き場に掲示する
- 新しく入った人にも分かるよう、ルールを周知する
- 見直しの日を決め、不良見本の棚卸しを定期的に行う
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の点を考えるよう求めています。
- 不良見本はいつ必要でなくなったのか、なぜ不必要になったのか
- 不良見本として有用な期間の設定、または捨てる条件の設定
- 関係者で話し合って決めたルールを、守れているか試すこと
次の報告では、不用品を発生させない対策に踏み込んだ、独自の仕組みづくりを期待しています。
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