【ビフォー】引出しの中に無造作に入れていた
【アフター】ワイヤーパネルに掛けて判り易くした（ホワイトボードの枠を利用）
【結果／効果】
（なにが）
タップなどを探す時間が
（どうなった）
1日平均で30秒短縮×月間10日発生
1カ月あたり：300秒削減 300円削減
【専門家コメント】
品名が定位置に明確に表示された透明袋に
入っていたにもかかわらず、引き出しの中に
無造作に入っていたことで在庫状況が分かりづらく、
余分な発注が発生していた状態を、
ホワイトボードの枠を活用して「消耗品コーナー」と表示し、
ワイヤーパネルに吊り下げて見やすく配置したことで、
一目で在庫を確認できるようにした改善ですね。
探すムダや発注ミスがなくなり、
誰にとっても使いやすい管理方法になった
とても効果的な取り組みです。
実行してくれたことに感謝します。ありがとうございます。
このような「見える化＋定位置化」の改善は、
5Sの“整頓”と“清潔”の基本であり、
業務の効率化とミス防止に直結する重要な考え方です。
次に考えていただきたいのは、
この状態を長く維持するための“しつけ”の仕組みです。
たとえば
・袋の定位置に品名・在庫上限／下限を表示する
・在庫が少なくなったら申請するルールを設定する
・定期的な在庫チェック日を決める
といった運用ルールを整えることで、
改善の効果を持続的に発揮できます。
今回の改善をぜひ他の消耗品にも展開し、
職場全体の管理レベルをさらに高めていきましょう。
次回の改善報告を楽しみにしています。
5S改善評価
（1）成果の大きさ：A（16点）
理由：
探す手間や発注ミスを削減し、在庫管理の精度を高めた効果は大きい。日常業務の効率に直結している。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：
「ワイヤーパネルを使った見える化・吊り下げ収納」は5S活動でよく活用される手法。ただし、発注ミス防止まで意識して適用した点は工夫が感じられる。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：
ホワイトボードの枠活用とパネル設置、袋の吊り下げ作業は標準的なレベル。大きな工数をかけずに実現できる改善。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：
見える化により乱れが発生しにくい状態を実現。加えてラベルや在庫表示を追加すればSレベルも狙える。
（5）習慣レベル：C（8点）
理由：
現状は見える化で整頓されているが、在庫補充ルールや下限管理がまだ未整備。仕組みがあれば習慣化され、レベルアップ可能。
総合評価
- 合計点数：64点
- 5Sレベル：B
改善の区分
- ①改善の種類： 整頓・清潔
- ②改善場所： 工場
- ③改善対象： 置き場（消耗品）
💡 発展ポイント
- 袋ごとに 品名・在庫上限／下限表示 を追加
- 在庫が下限に達したら申請するルール を設定
- 月1回の在庫点検日 を決めて、維持管理を標準化
👉 今回は Bランク（64点） ですが、あと一歩ルール化を加えれば Aランク（66点以上） にすぐ届きます✨。
