【5S 習慣事例】ヤスリからハンドリーマに替えてバリ取り時間を短縮｜評価Aランク（工場）

この事例は、バリ取りをヤスリからハンドリーマに替えて時間を縮めた習慣（しつけ）の事例で、専門家評価はAランク（68点）。次の課題は、誰が使っても同じにできる標準化。

改善前の状態（Before）

改善前は、ヤスリでバリを取っていました。手作業のため時間がかかり、品質にもばらつきが出やすい方法でした。

改善内容（After）

ヤスリをやめ、ハンドリーマに替えてバリ取りをするようにしました。ハンドリーマを2回転させることで、早くバリを取れます。

専門家コメント

ハンドリーマを導入し、工具を2回転させる方法で効率化したという素晴らしい改善ですね。この作業手順の見直しによって、作業時間の短縮や品質の安定につながる対応をしてくれたこと、本当にありがとうございました。

今回のような「やり方」を変える改善は、整理・整頓・清掃と同じく、「清潔＝問題を生まない仕組みづくり」につながる重要な視点です。

次に考えてみてほしいのは、この新しい方法を、誰が使っても同じように実行できるようにする「しかけ」です。例えば、工具の保管場所に「ハンドリーマ使用」の表示を貼る、あるいは使用方法を写真付きで簡潔にまとめて設置しておけば、習慣（しつけ）へとつながりやすくなります。ぜひ今回の改善を標準化して、さらに良い作業環境づくりを目指してください。

5S改善評価：合計68点（Aランク）

5項目の合計は、16＋16＋16＋12＋8＝68点で、Aランク（66〜80点）にあたります。前半3項目は高く、後半の清潔と習慣がこれから伸ばせる部分という内訳です。

（1）成果の大きさ：A（16点）

理由：時間がかかり、品質にもばらつきがあった手作業のバリ取りを、2回転で処理できるハンドリーマに置き換え、作業時間の短縮と品質の安定という2つの成果が得られた。1カ月11,400秒（11,400円）の削減で、「やや大きい成果」と評価する。

（2）改善の独自性：A（16点）

理由：「ハンドリーマを2回転で使う」という方法は、発想として一般的ではなく、実作業に即した工夫が必要な改善。これまでの作業方法を見直して置き換えた点を、「やや発想が困難な改善」と評価する。

（3）改善の難易度：A（16点）

理由：新しい工具を使うため、工具の準備、手順の確認、使う人への説明、動作確認など、一定の準備が必要になる。従来の方法からの置き換えには、現場での調整や理解も欠かせない。「そこそこ時間をかけた改善」と評価する。

（4）清潔レベル：B（12点）

理由：新しい方法で作業品質が安定し、ミスややり直しが起きにくい仕組みにはなっている。ただ、方法が文書化・可視化されていなければ、再発の可能性は残る。手順書や表示を設ければ上位も可能。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。

（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）

理由：誰がやっても同じにできる標準化・表示・ルール化が、まだ整っていない。このままでは定着が難しくなる可能性がある。「ハンドリーマ使用のルール表示」や「写真付き説明書」があれば、B以上の評価が可能。「ルール未整備」の段階と評価する。

この事例を自社で真似する手順

以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。

1. 手作業で時間がかかり、仕上がりにばらつきが出るバリ取りの工程を選ぶ
2. 別の工具（ハンドリーマなど）で、少ない動作で済む方法がないか試す
3. 何回転させるかなど、作業のコツを決め、使う人に伝える
4. 工具の保管場所に使用の表示を付け、写真付きの手順を近くに掲示する

Sランクに近づくための次の一歩

作業の質と効率の両方が良くなりました。次に考えたいのは、誰が使っても、同じようにできるしかけです。清潔・習慣の評価を上げるには、人の気づきや経験に頼らず、表示と手順で先に迷いをなくす「未然防止」の視点が要ります。

• 工具の保管場所に、使用表示を設置する
• 作業手順（2回転で行うなど）を写真付きで掲示する
• 新しく入った方への説明の道具として、その掲示を使う
• ハンドリーマの点検・管理のルールを明確にする

やり方の見直しが職場の標準として広がれば、改善が特定の人の工夫で終わらず、文化として定着していきます。

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