この事例は、機械の設置場所を明示して設備の位置を決めた整頓事例で、専門家評価はBランク（46点）。切り替えのたびに変わっていた作業の距離が、毎回同じになった。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓（設備の定位） |
| 改善場所 | 設備 |
| 改善対象 | 設備（機械の設置場所） |
| 専門家評価 | Bランク（46点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 設置場所を明示したことで、毎回同じ位置で作業ができるようになった |
改善前の状態（Before）
機械の位置が決まっていなかったため、切り替えのたびに機械と作業する場所との距離が変わり、作業がしにくい状態でした。
改善内容（After）
機械の設置場所を明示しました。置く場所がはっきりしたことで、切り替えの後も機械が同じ位置に戻り、毎回同じ位置で作業ができるようになりました。
「どこに置くか」を決めて目に見える形にしたことで、位置合わせを人の感覚に任せず、表示で決める形に変わっています。
専門家コメント
改善活動ありがとうございます。設備の定位管理を実施した改善事例ですね。
とてもよい改善です。設備の場所、作業場所が固定されたことで、作業がしやすくなったと思います。
毎回、設備の場所が変わると、作業のリズムや効率性が変わります。
一定のリズムで効率的に作業をするには、「設備」「加工前品」「加工済品」「部品」などの位置を定位として定め、加工をすることが有効です。
職場の中でほかにも定位管理をした方がよい場所がないかを探し、今回の改善を水平展開するようにしてください。仕事の効率性があがります。
5S改善評価：合計46点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | B | 12点 |
| （2）改善の独自性 | C | 9点 |
| （3）改善の難易度 | C | 7点 |
| （4）清潔レベル | B | 11点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 7点 |
| 合計 | B | 46点 |
（1）成果の大きさ：B（12点）
理由：切り替えのたびに変わっていた距離が一定になり、毎回同じ位置で作業できるようになった。専門家も「とてもよい改善」「作業がしやすくなった」と評価している。時間などの数値は改善報告に記載がないため、帯の真ん中に置く。「満足のいく成果」と評価する。
（2）改善の独自性：C（9点）
理由：設置場所を明示する方法は、5S活動でよく見られる手法。ただし、物の置き場ではなく「機械」の位置を決め、切り替え時の距離のぶれに目を向けた点に工夫がある。「よく似たタイプが多い改善」の上側と評価する。
（3）改善の難易度：C（7点）
理由：設置場所の明示は、大きな工数をかけずにできる改善。具体的な方法や所要時間は改善報告に記載がないため、帯の下側に置く。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（11点）
理由：置く場所が明示されたことで、切り替えの後も同じ位置に戻せる状態になった。同じ状況なら、位置のぶれは起きにくい。一方で、表示がかすれたり、急ぎの切り替えで表示からずれたりしたときに気づく仕組みはまだない。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」の下側と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（7点）
理由：設置場所を明示したことで、「機械はここに置く」というルールはできた。ただし、切り替え手順への組み込みや点検、他の設備への展開は、改善報告に記載がない。「徹底すべきルールを設定した改善」の下側と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
この事例は、5Sの整頓の基本である「定位」を、物ではなく設備に当てはめた改善です。特に次の3点は、しっかり評価したいところです。
- 「作業しにくい」という感覚を、原因まで分解した。やりにくさの原因が「機械の位置が決まっていないこと」にあると見抜き、そこに手を打っています
- 人の感覚に頼らない形にした。「だいたいこの辺」ではなく、設置場所を明示することで、誰が切り替えても同じ位置に戻せるようにしています
- 作業のリズムを守る改善になった。専門家が述べているとおり、設備の場所が毎回変わると作業のリズムや効率性が変わります。位置が決まったことで、毎回同じ動きで作業ができる土台ができました
整頓の3定（定位・定品・定量）のうち、「定位」は最初の一歩です。設備の位置が決まると、周りに置く加工前品・加工済品・部品の位置も決めやすくなります。
あと20点でAランク。習慣と清潔を上げ、水平展開する
合計46点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと20点です。1つの項目を上げるだけでは届かないため、専門家のアドバイスにある「水平展開」を軸に、いくつかの項目を一緒に上げていきます。
| 上げ方（例） | 上がる項目 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | － | 46点 | B |
| 切り替え手順に「設置場所の確認」を入れ、点検を決める | 習慣 C（7点）→A（16点） | 55点 | B |
| ずれたらすぐ分かる表示・止めで、位置のぶれを起こさない | 清潔 B（11点）→A（16点） | 60点 | B |
| 加工前品・加工済品・部品の位置も決め、他の設備へ展開する | 成果 B（12点）→A（16点） 難易度 C（7点）→B（10点） |
67点 | A |
中でも効果が大きいのは、習慣（しつけ）レベルです。習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。「切り替えたら、表示に合わせて機械を置く」を切り替え手順の1行として書き、誰がやっても同じ結果になる形にすると、習慣は大きく上がります。
「機械がずれる・表示が消える」を、起きる前に防ぐ
設置場所を明示した今は、ずれてから直す「後追い」から、ずれが起きない「未然防止の仕組み」へ進むタイミングです。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて合わせる」に頼らず、構造・表示・手順で、位置のぶれそのものを防ぎます。次のような仕組みが考えられます（例）。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 急ぎの切り替えで、表示から少しずれて置いてしまう | （例）位置決めの当たり（ストッパー）を付け、当てれば必ず同じ位置になる形にする |
| 表示がかすれたり、はがれたりして、位置が分からなくなる | （例）表示の点検を日常点検の項目に入れ、かすれたら貼り直す基準を決める |
| 人によって合わせ方が違う | （例）正しい設置状態を写真付きで掲示し、切り替え手順に組み込む |
| 設備の周りの物の置き場が、毎回変わる | （例）加工前品・加工済品・部品の置き場も定位として表示する |
位置決めの当たりを付けるなど、設備の固定や安全に関わる変更は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。今回の改善を、職場の他の設備や置き場にも水平展開していけば、作業の効率性は職場全体で上がっていきます。
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